首钢长钢公司以控制能源消耗为突破口，通过对水、电、汽等能源系统实施节能改造，进一步提高了资源利用率，降低了综合能耗。1至10月份，累计节电878万度、节水65万吨、节约焦炉煤气量200万立方米，实现能耗降本659万元。
在节电方面，该公司积极寻求资源利用率和自发量稳步提升的最佳途径，通过合理利用蒸汽资源和富余煤气资源、强化TRT运行管理，积极探索锅炉富余蒸汽用于补充余热蒸汽机组增加发电量，1至10月自发电量达16302千瓦时，创出历史最好水平。大力实施高效节能项目改造，先后成功实施了H型钢和焦化厂水泵高效节能改造、高炉上塔泵和棒材循环水泵高效节能改造等节能改造项目，电耗明显降低。
在节水方面，该公司瞄准降低吨钢耗新水目标实施节水项目改造，以提高水资源利用率，先后成功实施了炼钢厂转炉炉后除尘改造、炼钢循环排水回收利用改造、高炉冲渣用水改造、引用渗水替代新水置换和节水改造等项目，增加污水处理回用量，吨钢耗新水明显降低。
在节气方面，该公司合理调配煤气资源，最大限度减少煤气放散，通过实施新区高炉掺混转炉煤气改造、转炉煤气微差压回收系统改造、强化氧气分析等有效途径，提升转炉煤气回收量，降低能源消耗；在炼钢工序中积极开展“负能炼钢”攻关活动，通过实施系列节氮改造、改进煤气烘烤制度、外排水循环利用等技术革新项目，使炼钢用能源明显降低；实施高炉低富氧操作模式，有效降低氧气放散率，将原运行的2万立方米/时制氧机停运，改运行一台6000立方米/时制氧机，氧气放散量减少5000立方米/时以上；对炼钢在线钢包进行蓄热式改造，降低焦炉煤气使用量25%以上。
通过实施系列节能改造项目，该公司实现了节水、节电、节气，自发电量同比提高11.5%，吨钢耗新水同比降低0.36千克/吨，高炉煤气放散率下降13.64%，转炉煤气吨钢回收量提高19.39立方米/吨，二次能源综合利用率达到60.5%，炼钢工序能耗降低至-5.3千克准煤/吨，均创历史最好水平。
(关键字：首钢长钢 节能改造降低成本)