2012年，首钢长钢H型钢厂全员参与，深入开展对标挖潜降本增效活动，对内强化精细管控、技术攻关，对外“走出去”积极寻找标靶单位，全年降本增效达2234.8万元，比上年增加688万元。
降低工序成本方面，强化工序、岗位间的沟通、协调、配合，强化指挥中心、协调中心、信息中心的调度职能，将“操检合一”与专业点检相结合，专业技能与合理化建议相结合，及时解决制约生产的症结和瓶颈问题，确保了生产和设备的稳定、高效运行，使工序成本稳步降低。
提升生产指标降成本。采取及时反馈和调整生产指标、加大隐患排除力度等措施降低产品热轧废、检验废；强化收坯组织和监控力度，努力提升坯料热装率和定重率，使产品成材率、合格率、定尺率稳步提高，生产成本持续降低。
降低材料备件消耗降成本。开展备品备件交旧领新和修旧利废活动，在确保废旧物资再利用的同时，全年降低机物料消耗241.37万元。采用轧辊激光表面强化技术，增加和优化轧辊辊径使用范围，有效降低断辊、烧轴承事故，降低轧辊及工艺件消耗376.2万元；冷热锯轮毂、轧机滑板等备品备件实现国产化目标，全年降低备件采购费用253万元。
降低生产能源消耗。采取避峰用电和控制液压站电机工作台数的方法，杜绝电气设备空负荷运转，全年降电耗75万元；开展煤气降耗攻关活动，细化加热制度，优化含氧量，控制煤气配比，降低煤气消耗；坯料烧损率大大降低，全年降本163.1万元；实施氮气吹扫自动化改造，全年节约氮气约21万元。
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