2012年，面对复杂多变的市场形势，攀成钢340连轧管厂大力开展“强化对标，挖潜增效”工作，取得了较好效果。其中，一次材综合成材率达到92.15%，同比提高了0.03%；品种成材率91.60%，同比提高了0.27%，达到了国内先进水平，成为对标工作中的亮点。
查找差距确定目标
340连轧管厂机组作为无缝钢管生产厂，在行业内与天管250机组和衡阳钢管340机组具有较强的可比性，主要体现在机组类型、规格、品种结构、产能和市场定位上。
标杆机组确立后，该厂对天管250机组一次材综合成材率和340机组一次材综合成材率进行了分析比较。2012年7月，根据1至7月份340机组成材率实际水平和攀成钢的品种结构调整要求，该厂确定了一次材综合成材率92.3%的目标。该厂还分析了影响340机组成材率的主要因素：一是专用品种切头尾损失大影响成材率，二是毛管和回炉料废影响成材率，三是精整检查废品率影响成材率。
有的放矢对症下药
确立目标后，该厂组织技术人员进行分析研究，对症施药，确定了提高一次材综合成材率的主要措施，并落实到生产之中。
首先，减少切头尾长度。通过加强连轧辊尺寸精度检查，提高连轧机轧辊装配精度和穿孔机后台稳定性，及时更换液压小仓，提高钢管的断面级差；优化中间壁厚控制，实现切头尾最小化；提高投料的坯料长度精度，避免出现钢管长度不一的情况；完善部分协议及标准，对在标准控制范围内可放宽的壁厚控制适当放宽，提高部分不合理或控制过窄品种的成材率。
其次，减少烧损。加强对环炉操作工的技能培训，使燃气空燃比合理分配，减少烧损；严格执行坯料加热制度，尤其在停工时间，须按照要求的待温提温制度严格执行。
第三，减少中间轧废。控制好热轧在开轧、调整时的出料节奏，对合金钢适当降低轧制速度，在电气、机械设备出现故障时，通过手动操作完成轧制，减少中间轧废的产生；加大设备的点巡检力度，提高生产的稳定性；有计划地更换连轧机轧辊，轧辊预热采用回炉料精心操作，减少因操作不当造成钢管报废。
此外，很重要的一项措施是减少检验废。加大钢管内外表面质量控制力度，杜绝批量出现内折、内凹及外结疤的产生，减少轧制缺陷产生；对有缺陷的钢管，尽可能修磨挽救。加强对排管锯的锯切质量检查，杜绝批量切斜度超差导致重复锯切情况的出现；加强对矫直机的矫直能力检查，杜绝出现钢管矫弯、矫凹等缺陷；加强坯料质量检查，禁投有裂纹、裂孔及明显气泡等有缺陷的坯料。
质量攻关科技提效
在落实以上措施的同时，该厂还通过质量攻关、科技创新提升品种成材率和综合成材率。
该厂成立了品种成材率攻关组，加强对重、难点品种过程质量控制和工艺技术攻关；重新制定了《管坯打孔质量管理办法》，规范了管坯区坯料打孔管理和打孔质量要求，减少钢管铁耳子废品产生；制定了气瓶管生产时对排产顺序、高压水除鳞工况、工具寿命等的规范要求，保证气瓶管生产具备良好的工具、设备条件，提升气瓶管整体质量；加强对大通径管的壁厚均匀性控制，提高大通径管的通径合格率；合理控制出料节奏，严格执行常化温度控制要求，确保批量K55套管生产性能合格；强化专用品种各专题措施的落实及在线过程质量控制，做到精心操作和调整，防止气瓶管批量质量缺陷出现。
2012年，340厂340机组一次材的综合成材率指标保持了行业先进水平。2013年，该厂将进一步加大对标挖潜、降本增效工作力度，不断优化一次材综合成材率指标。
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