2012年,面对复杂多变的市场形势,攀成钢340连轧管厂大力开展“强化对标,挖潜增效”工作,取得了较好效果。其中,一次材综合成材率达到92.15%,同比提高了0.03%;品种成材率91.60%,同比提高了0.27%,达到了国内先进水平,成为对标工作中的亮点。
查找差距确定目标
340连轧管厂机组作为无缝钢管生产厂,在行业内与天管250机组和衡阳钢管340机组具有较强的可比性,主要体现在机组类型、规格、品种结构、产能和市场定位上。
标杆机组确立后,该厂对天管250机组一次材综合成材率和340机组一次材综合成材率进行了分析比较。2012年7月,根据1至7月份340机组成材率实际水平和攀成钢的品种结构调整要求,该厂确定了一次材综合成材率92.3%的目标。该厂还分析了影响340机组成材率的主要因素:一是专用品种切头尾损失大影响成材率,二是毛管和回炉料废影响成材率,三是精整检查废品率影响成材率。
有的放矢对症下药
确立目标后,该厂组织技术人员进行分析研究,对症施药,确定了提高一次材综合成材率的主要措施,并落实到生产之中。
首先,减少切头尾长度。通过加强连轧辊尺寸精度检查,提高连轧机轧辊装配精度和穿孔机后台稳定性,及时更换液压小仓,提高钢管的断面级差;优化中间壁厚控制,实现切头尾最小化;提高投料的坯料长度精度,避免出现钢管长度不一的情况;完善部分协议及标准,对在标准控制范围内可放宽的壁厚控制适当放宽,提高部分不合理或控制过窄品种的成材率。
其次,减少烧损。加强对环炉操作工的技能培训,使燃气空燃比合理分配,减少烧损;严格执行坯料加热制度,尤其在停工时间,须按照要求的待温提温制度严格执行。
第三,减少中间轧废。控制好热轧在开轧、调整时的出料节奏,对合金钢适当降低轧制速度,在电气、机械设备出现故障时,通过手动操作完成轧制,减少中间轧废的产生;加大设备的点巡检力度,提高生产的稳定性;有计划地更换连轧机轧辊,轧辊预热采用回炉料精心操作,减少因操作不当造成钢管报废。
此外,很重要的一项措施是减少检验废。加大钢管内外表面质量控制力度,杜绝批量出现内折、内凹及外结疤的产生,减少轧制缺陷产生;对有缺陷的钢管,尽可能修磨挽救。加强对排管锯的锯切质量检查,杜绝批量切斜度超差导致重复锯切情况的出现;加强对矫直机的矫直能力检查,杜绝出现钢管矫弯、矫凹等缺陷;加强坯料质量检查,禁投有裂纹、裂孔及明显气泡等有缺陷的坯料。
质量攻关科技提效
在落实以上措施的同时,该厂还通过质量攻关、科技创新提升品种成材率和综合成材率。
该厂成立了品种成材率攻关组,加强对重、难点品种过程质量控制和工艺技术攻关;重新制定了《管坯打孔质量管理办法》,规范了管坯区坯料打孔管理和打孔质量要求,减少钢管铁耳子废品产生;制定了气瓶管生产时对排产顺序、高压水除鳞工况、工具寿命等的规范要求,保证气瓶管生产具备良好的工具、设备条件,提升气瓶管整体质量;加强对大通径管的壁厚均匀性控制,提高大通径管的通径合格率;合理控制出料节奏,严格执行常化温度控制要求,确保批量K55套管生产性能合格;强化专用品种各专题措施的落实及在线过程质量控制,做到精心操作和调整,防止气瓶管批量质量缺陷出现。
2012年,340厂340机组一次材的综合成材率指标保持了行业先进水平。2013年,该厂将进一步加大对标挖潜、降本增效工作力度,不断优化一次材综合成材率指标。
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