今年以来，攀钢钒炼铁厂牢固树立过“穷日子”的思想，以降低生铁成本为中心，加速推进由“精料”向“经济料”转变，由规模生产向经济冶炼转变，确保降成本工作取得可喜成绩。1至5月份，该厂各项生产技术指标在逆境中不断突破，累计降成本达1.7亿元。
集思广益
今年以来，该厂加大形势任务教育力度，促使职工树立强烈的危机意识、责任意识，在思想上做好过“穷日子”的充分准备；组织开展树立“六种发展理念”大讨论活动，指导和推进各项工作，努力创造一流业绩。
为实现降本增效工作重心下移，该厂成立了目标成本管控领导小组，深入基层调研，结合生产实际情况，审定、下发各作业区目标成本考核指标，每月考核。各作业区按照厂下达的成本指标进行分解，通过班前会、成本看板等形式，让职工明白具体的原燃料消耗、动力费用及物耗成本等指标，增强了基层职工降本增效的积极性。
“下一步，在继续发动职工提建议的同时，我们将突出抓好'进言献策’项目的实施和推广，让广大职工的智慧迅速转化为生产力。”5月30日，在“进言献策”推进会上，该厂相关领导这样总结。今年以来，该厂启动“进言献策”活动，鼓励职工围绕解决生产建设中的工艺技术难题、提高产品质量、搞好资源综合利用等方面，提出建议和措施，为广大职工搭建展示智慧和才华的舞台。活动开展以来，该厂职工积极参与，共提建议241项，被采纳158项，呈现出全员参与、集思广益的良好局面。
吃“经济料”
在部分炼铁人的眼里，使用“精料”是炼铁生产稳定顺行的保障，由“精料”向“经济料”的转变，意味着从原燃料采购到炼铁工艺技术的大幅度改变，其难度可想而知。面对市场的严峻挑战，该厂迎难而上，大胆突破，积极创新，用汗水和智慧探索出了一条用“经济料”炼铁的新路子。
该厂着力优化物料结构，成立了攻关队，每月召开会议，对指标完成情况进行分析，制定措施。“各项超常规措施的落实，实现了由'精料’向'经济料’的快速转变。”该厂生产技术室副主任陈明华说，他们加强高炉操作，以高炉渣中二氧化钛含量22.5%为目标，不断提高钒钛矿使用比例；抓好烧结操作，最大限度减少因降低进口矿、增加国内粉矿而带来的质量和产量影响；努力做大烧结产能，降低高炉球团矿比例；做好小粒级烧结矿、小块焦的回收和使用工作，实现炉料结构优化，降低了生铁成本。
1至5月份，该厂减少富矿用量，进口矿配比控制在4.37%以内，钒钛矿比例由以前的60%提高到目前的70%左右，仅此一项每年可降低生产成本5000万元以上。
创新创效
“钒钛矿冶炼确实存在许多特殊性，这成了我们在逆境中不断创新和前进的动力。”该厂主管科技的副厂长宋剑介绍说，该厂对照普通矿冶炼指标差距，积极推进炉前技术进步，采用浇注泥套制作技术，解决了铁口捣打料泥套强度差、工艺相对落后的问题，实现了高炉铁口泥套稳定运行。
围绕提高喷煤比、降低焦比工作，该厂积极探索利用氮气作为输送煤粉介质，进一步提高输送煤粉的质量和效率；开展喷吹高挥发分烟煤工业试验，通过不断提高喷吹煤粉挥发分，提升了煤粉的燃烧效率，缓解了焦炭供应相对紧张的困局。5月份，该厂喷煤比达到了136.78千克/吨，为实现降低焦比和燃料成本夯实了基础。
为进一步优化生产组织，发挥2000立方米大高炉的产能优势，该厂突破传统操作思路，大胆创新，探索出了“大矿批、重负荷、循环加焦”为核心的新操作法，使高炉产量大幅度提高。同时，减少萤石用量，增加小粒级烧结矿和小块焦用量，加快休风后高炉生产恢复，每年可降低生产成本5600余万元。
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