钢铁工业经过“十一五”发展，装备结构、产品结构和企业组织结构以及能耗、物耗、劳动生产率等方面都取得了显着成效，2010年产钢6.3亿吨，比“十五”末的2005 年增长78.3%；占世界钢产量的比例由31% 提高到45%，为钢铁工业由大变强奠定了重要基础。

目前，钢铁工业大而不强的一系列问题依然存在，主要是生产能力庞大、产品质量不高、资源利用率低、环境保护滞后、进口矿被垄断、经济效益低下等。在这诸多问题中，核心问题是什么？“十二五”发展重点是什么？

回顾“十一五”，钢铁工业主要着力于调整总量和解决与“量”有关的一系列问题，包括控制产能、淘汰落后、提升装备、联合重组等等，说到底，基本是以“量”为内涵进行调整和管理。虽然取得了一定成效，但仍不适应国民经济发展的要求，特别不适应市场对钢材质量的要求。发展钢铁的根本目的是以最少的资源和环境代价向用户提供满意的优质钢材。因此，我们建议，“十二五”时期应全面转变观念，主动适应市场新需求，把着力点从调整产量转为提高质量，即以提高钢材质量和性能为核心，实现产钢和用钢两个方面的减量化，大幅度地节约能源和资源。其他方面的调整应围绕质量这个核心来进行。

一、全面提升钢材质量和性能，是经济社会发展的紧迫要求

中央“十二五”规划建议提出，今后五年，要发展现代产业体系，重点发展先进装备制造业，调整优化原材料工业，改造提升消费品工业，促进制造业由大变强；要培育发展战略性新兴产业，发展高端装备制造、新材料、新能源汽车等产业；要加强现代能源产业和综合运输体系建设，基本建成快速铁路网和高速公路网，发展水运等。

这些产业的提升和发展，对钢铁工业的要求已不是产量或品种，而是质量和性能。德国、日本、美国等国家能够成为现代装备制造业的强国和大国，关键在于它们具有生产优质钢材的坚实基础。而我国钢材质量明显跟不上现代产业发展的要求：

我国高速铁路发展很快，动车组车速达到了国际先进水平，相当于飞机起飞速度，要求车轮必须无缺陷，不允许有“偶然性”夹杂。目前国产车轮跟不上铁路提速要求，全部从日本、德国进口。一个车轮300多公斤，进口价格高达6万元人民币，按吨位计算每吨20万元，比国产普通车轮高15倍。动车组车箱用的高强度、高韧性钢板尚未开发出来，车辆制造厂等不及，只好用铝合金板代替，成本很高。

我国民航“大飞机”，设计很先进，按动力学原理优化了机型，节油15%，引起了世界关注，已开始批量订货。但飞机发动机、起落架、液压管等以及涉及钢铁材料的各种零部件，现在全部依靠进口。

风力发电机用齿轮、轴承，虽然不是“顶尖”产品，但它们是在荒漠、高原或海域80米以上高空运行，很难维修，坏了一个零件等于报废整台机组。因此，要求钢材质量必须百分之百的稳定、均一，20年不维修。但因国产钢材质量不稳定，用户不敢采用，基本依靠进口。由于我国齿轮钢、轴承钢、模具钢等总体质量较低，制成的零部件比用进口钢材制造的同牌号产品寿命低1-3倍。先进装备用的零部件主要靠进口，据机械行业统计，全国每年进口高档齿轮耗用约50亿美元，相当于齿轮行业销售收入的三分之一。

建筑钢筋是我国用量最多的品种，年产1.2亿吨，但三分之二是强度低、性能差的335MPa及以下的低档钢筋，一旦发生地震造成粉碎性房屋倒塌，人员伤亡众多。上世纪全球因地震死亡120万人，其中中国死亡60万人。近两年我国汶川8级地震死亡7万人，智利8.8级地震，死亡700人，相差100倍，新西兰7.2级地震“零”死亡，这与钢材强度、性能有直接关系。1995年日本阪神大地震后，由政府倡导并拨款实施了“强度为现在钢铁2倍、寿命也是2倍的〈超级钢铁〉计划”。现在日本、德国等国家早已采用强度在500MPa以上高档钢筋，淘汰了335MPa低档钢筋，而我国仍在使用335Moa及以下的低档钢筋，地震伤亡威胁巨大。

二、全面提升钢材质量和性能，是发展低碳经济最重要的途径

钢材是不可替代的高能耗产品。近几年，钢铁工业能源消耗逐年下降，吨钢综合能耗已降到620公斤标准煤，年均下降1%左右，虽然还有潜力但空间越来越小。我国钢铁工业最大的节能潜力已不在生产过程之中，而在于提高钢材质量，减少钢材消耗。这是因为我国钢材质量普遍较低，用户为了保证安全和使用性能，不得不以粗代细、以厚代薄、以大代小，浪费了大量钢材。多使用钢材就是多消耗能源，同时多使用钢材还增加了装备重量，在运行中又继续多消耗能源。以汽车为例，我国乘用车使用高强钢的比例仅占21%，比国际平均水平（40-50%）低一倍，比欧洲先进水平（47-80%）低一到三倍。由于多用了钢材，国产乘用车自重比国际平均水平重10%以上，平均百公里耗油8.13升，比欧洲（6.6升）高23.2%，比日本（5.9升）高37.8%。我国造船每载重吨平均耗钢300公斤，比日本平均耗钢（220公斤）高36%，同样增加运行油耗。

建筑用钢同样存在巨大的节材节能潜力。如以中高档钢筋取代低档钢筋可节约钢材14-20%；脚手架用高强型钢替代普通焊管可节材30～50%；输电铁塔用高强钢取代普通钢可节材10%以上。

多用钢材是最大的浪费能源。初步计算，按去年消费6亿吨钢为基数减少1亿吨是完全可能的。如果实现这一目标，可直接减少能源消耗6200万吨标准煤（相当于生产过程中平均每年节能380万吨标煤的16倍）；相应减少二氧化碳1.6亿吨以上；还可减少6-7亿吨大宗物料运输中的能耗。同时，车船等装备制造业可实现产品“轻量化”，在运行中会继续降低能耗，这些都是巨大的节能减排潜力。此外，减少1亿吨钢还可减少铁矿石用量1.5亿吨以上，相当于去年进口矿石的四分之一，有利于缓解进口矿石被高度垄断的局面。

三、全面提升钢材质量和性能，需政府和企业各司其职共同努力

我国如何实现减量化产钢和用钢，以更少的资源、环境代价服务于“十二五”国民经济和社会发展的大局？我们认为应该做好以下几方面的工作：

第一，政府有关管理部门要加快转变职能，减少对微观经济的干预。近十年来，国家主管部门对钢材需求严重低估，“规划钢产量”比实际消费量低一倍以上，并在此基础上对钢铁投资实施“核准制”，一方面限制了大企业和先进生产能力的发展，另一方面造成半数以上钢铁产能（3亿多吨）属于“黑户口”的尴尬局面。实践证明，这种管理理念和管理方式从总体上看是不成功的。

钢铁行业是典型的竞争性行业，民营钢铁已占据半壁江山，国有钢铁也实行了多种经济成分的股份制，建议国家有关部门根据“十七大”提出转变政府职能，更多地发挥市场配置资源作用的精神，对现行的“钢铁产业发展政策”和投资“核准制”体制进行回顾和总结，不要再围绕产能、产量、装备大小以及企业数目等方面过多干预本应由企业自己决定的事情，把企业的权力和责任交还给企业。而要以维护公众利益为基点，把工作重心转向监督产品质量、保护环境、合理分配共用资源、保护劳动者权益等政府应负的职责上来。去年，国务院授权有关部门制定的“钢铁行业生产经营规范条件”把质量、环保、能耗和资源利用、社会责任等作为代表公众利益管理钢铁企业的基本原则，企业的生存和发展由市场决定。这是政府转变职能的良好开端。

第二，建议国家主管钢铁行业的部门、国家标准行政部门、质量监督部门和建设管理部门等，尽快组织制定、修订、清理用钢法规和设计规范，全面提高用钢标准。要像监督食品质量那样建立对钢材生产、流通、使用环节的监督和处罚体系。对因钢材质量问题造成的损失，要依法追究连带责任。

第三、钢铁行业的协会、商会、咨询机构等应与企业合作，建立以提高钢材质量为中心的市场信息、产品开发、推广高质量钢材的公用合作平台，可参考日本开发“超级钢铁”的经验，由政府与企业共同出资推进钢材档次和质量升级。行业组织要与下游用户建立沟通交流渠道，建立可供用户选择钢材质量的信息公示系统，促使钢材生产企业更注重提高质量和改善服务。