首伴随着一声清脆的哨音，三台百吨汽车吊缓缓启动，重达128吨的叠板立柱稳稳地落在整装待发的重型卡车上。近日，历经二十余天日夜奋战，首秦加工公司成功制作了超大设备钢结构——万吨挤压机叠板立柱。

叠板立柱是太重轧锻分公司正在制造的1.2万吨挤压机的重要部件。首秦加工公司承做的叠板立柱共4根，每根长达24475毫米，重128吨，由叠板、箱型套筒两大部件组成。作为挤压机的主要承重部件，对焊缝质量、表面平面度要求极高。这是首秦加工公司投产以来所承接的最大钢结构，是一次对生产组织、焊接技术、组装运输等工作的最严峻考验。为此，首秦加工公司领导挂帅，成立了项目攻关组，每天召开生产协调会，解决生产中出现的问题；焊接区也组织了突击队，大家齐心协力，共克难关。

叠板立柱的制作首先面临的问题是吊装。128吨的叠板立柱在焊接中至少要进行三次“翻身”，而首秦加工公司生产车间的最大起重能力只有75吨，如果雇佣两台百吨以上的汽车吊，每个台班就需要2万元的费用，4根叠板立柱生产过程中“翻身”就需要24万元，且效率极低。在没有大型天车的情况下，如何破解既要正常生产、还要节省费用降低成本的难题？高级技师堵金印提出了制作翻身胎具的设想。他勾画出胎具草图，与年轻的技术员胡蕾、孔艳荣研究完善工装细节，最终设计出大型梁式结构件滚动卡具，使工件不但可以自由翻转，而且更有效的控制了焊接变形，确保了叠板立柱的正常生产，节约资金十几万元。

制作叠板立柱的第二大难题是高标准的焊接质量。材质为Q460c的80、90和180毫米厚板的长度方向的拼接都需要全熔透焊接，必须满足超声波一级探伤。为了保证产品能够一次性满足技术要求，先后向首钢焊接专家刘宏、前山桥总工刘之义，以及太重焊接权威等业内专家学习请教，将众多专家的宝贵经验融汇在一起，形成了非常具有指导意义的焊接工艺和生产组织方案。受加工场地限制，叠板立柱的焊接阶段在露天垮进行，焊丝填充量超过1吨。为了保证质量、加快进度，焊接作业区实行每天两班24小时不间断连续焊接。高温酷暑、焊花闪烁，热汗横流，焊工们风趣地说，我们体验到了“焊”的真正意义。

第三大难题是外形尺寸要求严苛。叠板单片长度为24米，整体不平度要求5毫米以内，拼接后板面的平面度不得低于0.75毫米/米，矫直后零件直线度要求±2毫米。而180毫米热轧钢板不平度国家标准为5毫米/米，客户提供的钢板严重超出国家标准。面对严格的近乎苛刻的尺寸要求，加上坡口填充量大、变形大的客观实际，大家在没有压力机及矫直机的情况下，潜心研究，精心设计了多种反变形控制措施，再辅以人工火焰矫正的方法使所有零件的不平度、直线度达到太重的严格要求。

（关键词：首秦 钢结构 叠板立柱）