去年，宝钢股份以管理手段和技术手段并重，通过实施精细化管理，工序节能达6.35万吨标煤，超额完成工序节能4万吨标煤的目标。
随着公司规模的扩大、产线的延伸及产品加工不断深化，吨钢综合能耗已不能简单、客观地反映公司能源管理的水平。去年，宝钢股份首次提出“工序节能量”这一指标，即主要工序同比节能量4万吨标煤，并列为公司重要能源管理目标之一。
为了确保完成这一艰巨的任务，宝钢股份能源环保部将目标进行分解、层层落实。同时，按炼铁、炼钢、轧钢三个专业区域，结合能源管理体系的推进，实施精细化管理，确保完成工序节能量目标。
一方面，对关键能效因子、重要能耗源、各工序节约用能管理进行定期跟踪，为降低工序能耗提供有效的依据和指导。压缩空气作为各种控制仪表的动力源，是各用户生产单元主要的能耗源，其稳定可靠的供应是确保生产安全顺行的重要基础。以硅钢部压缩空气系统为例，随着二期新增机组的陆续投运，压缩空气需求量越来越大，给空压系统的稳定运行带来极大的隐患，同时也造成用电成本的上升。针对这一问题，能源环保部和硅钢部共同策划积极应对，通过借鉴能源计量网络图管理的理念，建立了相应的压缩空气使用地图，同时，制订合理的控制措施，并编制了《五冷轧区域压缩空气使用手册》和《压缩空气用量控制标准》，以规范压缩空气的使用。实施以来，硅钢部压缩空气月度总耗气量明显下降，折合年度节省电耗约362万千瓦时。
另一方面，从积极推进合同能源管理、节能技改和维修工程项目实施等多角度引入适合宝钢的成熟的节能技术，为降低主要工序能耗提供技术支撑。在公司和能源环保部的大力推进下，在各主要工序的共同努力下，宝钢股份直属厂部各工序能耗都有不同程度的下降。去年，宝钢股份推进20项节能技改项目，其中，已建成投运10项，在建项目8项，设计和采购阶段1项，处于前期阶段1项，项目进展总体正常。宝钢股份已立项合同能源管理项目51项，其中，已批复7项，施工期12项，分享期28项，设备移交阶段4项，还有10个项目处于前期论证阶段。
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