3月28日，江南造船(位置 船厂 新闻)（集团）有限责任公司为中海集装箱运输上海有限公司建造的4700TEU系列集装箱船中的最后一艘以及RHL 4600TEU系列集装箱船中的最后一艘，同时在该公司“小坞”出坞。其中，4700TEU集装箱船从半船起浮后第一个分段入坞到整船出坞，仅用了26天，这表明江南造船中型集装箱船的船坞周期已达到世界先进水平。
工艺创新
此次4700TEU集装箱船的出坞工程是从30G内底总段向前搭载，江南造船搭载二部一方面整合劳动力资源，对大型总段采取两支劳务队同步施工的方式，一方面采取“八进九出”的13小时工作制，尽最大努力压缩总组周期，于3月10日按期实现全船贯通。其中，该部仅用8天时间就完成了58个分段的吊装搭载，创造了从半船搭载至全船贯通用时最短纪录。同时，沪南、永林、企发、京东4支劳务队一鼓作气，从3月2日到3月22日连续奋战20个昼夜，书写了半船施工、交验只用了20天的传奇。这一切均为该船实现26天的船坞周期打下了坚实的基础。26天坞期纪录的诞生，工艺工法创新更是功不可没。为了尽量将船坞工程前移，江南造船搭载二部首次采用了“内底+隔舱”的总组新模式。从施工本身来讲，该总组方案并不存在难点，但47000TEU集装箱船的总段高达21.2米，两座隔舱一座为非水密舱、另一座不带燃油舱，近70%的重量集中在内底分段上，因此，如何吊装成了最大的难题。
江南造船搭载二部与起运作业部的施工人员经过反复计算、精心布置，用800吨龙门吊(产品库 求购 供应)的1、2号钩吊隔舱顶板，3号钩吊内底的方法，最终成功将该总段平稳吊入船坞。施工人员还总结以往施工经验，采用了“大分段+舱口围”的大总组模式，使2号货舱的完整性大幅提高，为舾装(产品库 求购 供应)、涂装(产品库 求购 供应)施工节省出宝贵的时间。此外，为了减少脚手架搭设工作量，该公司作业区与脚手架公司共同努力，采取总段预装脚手眼板的方法搭设装配式脚手架，大幅减少了因试箱所增加的脚手架拆搭工作量。
在该船建造过程中，江南造船搭载二部还与设计部一道，采用艏/艉部总组优化、总段完整性入坞、先舷侧后隔舱搭载、舱口围无余量搭载等一系列创新工艺，为缩短建造周期提供了有力的技术支撑。精度管理部、设计部充分利用先进测量手段，开发出模拟搭载、模拟试箱、舱口盖(产品库 求购 供应)/甲板立柱一次定位等新技术，既缩短了搭载吊装定位时间，又简化了船装吊箱、舱口盖、甲板立柱的施工流程。尤其是其采用的舱口盖/甲板立柱一次定位技术，彻底改变了原来的先定舱口盖再定甲板立柱的作业模式，将传统的顺序作业转化成并行作业，为大幅缩短货舱区域舾装施工周期创造了条件。机装二部采用的中型集装箱船尾轴环氧浇注工艺、非完整系统管系(产品库 求购 供应)密性提交工艺等的实施则为提高机舱系统完整性奠定了基础。
通力合作
在4700TEU集装箱船的船坞生产过程中，江南造船搭载二部、运行二部、品质保障部、船装部等单位群策群力，通力合作，迸发出巨大的能量。
搭载进度的不断提速，意味着后续生产环节工期被压缩。为给该船货舱结构完整性施工创造条件，该公司运行二部积极与船东、船检方面沟通协商，保证了模拟试箱、舱口盖/甲板立柱一次定位工艺的全面推进，为涂装作业赢得了宝贵的时间。品质保障部质检人员坚持“对内项目不过夜”的原则，将对内提交到对外交验的时间压缩为1天；同时，加大了工艺纪律遵守情况巡检力度，每周定期向船东通报巡检结果。负责精度管理、品质保障、搭载作业的部门相互合作，严格执行“先精度、后品保”的结构报验流程，精心控制隔舱定位精度。据悉，该船预装导轨几乎未作修正。为了配合搭载80B总组结构提交，船装二部仅用2天时间就完成了艏楼甲板全部系泊(产品库 求购 供应)滚轮的装焊施工；与此同时，在配套、模块部门的大力协助下，该船艏部锚绞机从现校到投油提交仅用时15天，较以往提前了1周左右。搭载二部在舱口围电焊施工、吊车配合等方面也是“一路绿灯”，优先满足船装货舱导轨、立柱的施工需求，并通过在总组分段上事先勘划出立柱区域位置，将外挂平台对立柱定位的影响降到最小。涂装部门作为保证船舶出坞作业的最后一道关口，积极调配劳动力资源，使所有舱室、外板打磨油漆(产品库 求购 供应)工作无一脱期。
据了解，在近2年的时间里，江南造船在“小坞”共完成了10艘集装箱船的船坞建造工程，在船坞周期、出坞完整性等多个方面接近或达到世界先进水平，进一步巩固了该公司在集装箱船建造市场的优势地位。
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