9月份以来，渤海钢铁集团天铁热轧公司针对今年生产成本居高不下的现实情况，专门召开成本分析会，对影响成本的原因进行仔细分析；同时，制订了外抓市场求发展，内抓管理要效益的方案，要求各车间要重视市场、加强管理，细化各项成本指标，确保热轧公司成本稳步降低。1月~10月份，天铁热轧公司通过技术改造、修旧利废、合金耐材攻关等措施，降低生产成本6000万元。
攻坚克难保订单
10月初，热轧公司接到一批L360MB管线钢订单，轧制规格为3.9mm×ф1600mm。该规格是该强度级别带钢的极限轧制规格，生产难度较大。试轧制后，生产状态很不稳定，尾部轧断造成堆钢。对此，轧钢车间主任鼓励技术人员和职工说：“越是市场形势不好的时候，我们越要重视市场。好不容易拿到的订单，我们一定要克服一切困难，圆满地完成生产任务。”
经过技术科和轧钢车间的多次分析，在后期轧制过程中，技术人员对轧制此钢种的辊型和加热炉的加热温度进行了调整，重新设定了活套的张力和高度，并关闭了精轧监控AGC（自动发电控制）功能，以此提高L360MB钢种的轧制稳定性。最终，轧制车间顺利完成了L360MB管线钢生产任务，经客户试用后，反映良好。
细微之处降成本
在稳抓市场求发展的基础上，热轧公司还实行了较为严格的内部管理制度。如加强现场物料管理、以低价物料代替高成本物料、推动备件国产化，实现成本最大程度的下降。
合金消耗是炼钢车间降成本的重点之一。炼钢车间通过培养职工责任心的方式，加强现场物料管理，要求对散落到周围的碳粒、铝粒等合金物料，全部清扫后回收，避免浪费。
另外，从9月份开始，热轧公司重点加强了对能源介质、液压油等油品的管理。作为使用液压油的“大户”，轧钢车间每年都要消耗液压油将近1000桶。对于职工反映最多的“油倒不净造成浪费”的现象，轧钢车间决定自制控油架子，将油桶反过来控一下；同时，加大巡检力度，一旦发生泄漏点，及时处理，保证现场生产安全。通过以上措施，平均50桶液压油可以控出20升~30升，把原来白白流失的效益又“捡”了回来。
随着热轧公司职工的成本意识不断增强，职工不仅关注自身岗位上的成本降低，而且还时刻关注检修过程中备件的修旧利废。以往，热轧公司粗轧区域的立辊保温罩主要是靠外部采购，成本将近5万元。如今，全部由粗轧检修职工利用下脚料和废旧物料以及取样尾板自行制作而成，成本仅需1万元左右；精轧F4~F7的除尘罩也全部由检修职工使用加热炉改造拆下来的槽钢、角铁、废物料进行制作，外购成本为2万元，而自行制作成本仅为5000元，不仅降低了采购成本，而且也养成了职工节约的意识。
创新工艺提质量
2015年，热轧公司炼钢车间积极实施少渣冶炼新工艺，并且把这项新工艺纳入2015年职工技能大赛的实作考试内容。数据显示，实行少渣新工艺后，大大降低了白灰、白云石等辅料消耗，辅料成本可降低近5元/吨，脱磷率也有了较大提高。
在热轧公司近期召开的冷轧基料质量异议会上，板坯角部横裂纹缺陷占总质量缺陷的40%，不仅影响产品质量，而且还对客户满意度造成影响。为了彻底解决板坯横裂纹质量缺陷，连铸车间多次走访兄弟企业，制订了大倒角结晶器改造实施方案，通过将铸坯原有的每个直角改为两个大于90度的钝角，以获得减弱角部二维冷却、提高铸坯角部温度、改善应力状态、减少铸坯弯曲、矫直过程应变的效果，最终消除和控制铸坯角部横裂纹以及带材边部直裂的发生。目前，大倒角结晶器已经投入使用，效果良好，大大降低了板坯清理的消耗，年节约平整费用达216万元。不仅提高了产品质量，而且有效解决了板坯横裂纹质量缺陷。
另外，热轧公司各车间开展了多项重点技术攻关项目。如高硅铁水冶炼、降低转炉喷溅率、连铸大包长水口改造、1号加热炉改造等，均取得了较好效果。依靠技术创新，推动成本管理向纵深发展，热轧公司由技术改造带来的经济效益不断凸显。
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