高炉水渣磨细作为矿渣水泥的掺合料，钢渣加工成钢渣微粉和建材制品后，用来修路、制砖……日前，记者在湛江钢铁基地采访时了解到，该基地变废为宝，固体废弃物综合利用率达99.96%，达到国际先进水平。
“只有放错了地方的资源，而没有真正的废弃物。”在湛江钢铁基地内，这句话得到了完美的诠释。湛钢相关负责人介绍说，厂区固废处置严格遵循“减量化、资源化、再利用化”的原则，在优先考虑减少资源、能源消耗和污染物产生的基础上，尽可能在企业内部实现资源化利用，兼顾社会产业链之间的资源再生循环利用，实现“高效率、低消耗和低排放”，综合利用率达99.96%，达到国际先进水平。
厂区的废弃物是如何再利用的呢？这位负责人解释说，全厂约30%固废在厂内直接循环利用，剩余部分在厂外进行社会化利用，生产出高附加值产品进入社会利用。“如高炉水渣磨细作为矿渣水泥的掺合料钢渣加工成钢渣微粉和建材制品后进入社会循环，由水泥厂、船厂、道路建设、制砖等行业利用，大大降低下游行业的资源消耗和污染排放。”由于生产过程中产生的固体废物得到了高效合理利用，带来了明显的环境效益和经济效益，因此湛江钢铁将固体废物更名为“二次资源”。
与此同时，湛江钢铁独创性地将7个二次资源处置项目布置在厂内，将二次资源处置过程中产生的污染控制在厂区内，同时减少二次污染，更加有效地掌握二次资源处置全流程，确保处置的合理性。除此之外，湛江钢铁建设全厂含铁固废处理中心工程，配置转底炉、OG泥冷压块、污泥均质化、氧化铁皮分选等项目，处置手段多样化，效果更有保障，实现含铁尘泥100%回收利用。
在烟气治理方面，湛江钢铁同样走在全国乃至世界的前列。在原料单元设置“蒙古包”将粉状料全部封闭，配合原料大棚和防尘网，抑制无组织粉尘扩散；原料、烧结和炼焦区域过路段实施皮带通廊，其余进行皮带机封闭，同时配以微雾抑尘技术，对起尘点进行粉尘治理，做到无组织粉尘完全受控，改善视觉效果；在炼铁和炼钢设置屋顶除尘系统，杜绝无组织粉尘的散逸……这些都是湛江钢铁推出的“无组织排放控制”措施。
湛江钢铁还是全国首家对焦炉烟气采用同步脱硫脱硝工艺的钢铁企业，是全球首家采用低温脱硝技术的钢铁企业，采用低温脱硝技术，较高温和中温脱硝技术更加节省能源更为环保。
湛江钢铁负责人表示，宝钢湛江钢铁基地项目秉承宝钢坚定的社会责任和绿色钢铁理念，积极吸收和采用国内外先进的节能减排新工艺，实现“双最双共”目标（即资源利用率最高、排放最少，企业与社会共享资源、共享发展成果）。力争成为资源利用率最高、污染排放最低、企业与社会充分循环互动的生态工业园，成为我国钢铁工业绿色环保、循环经济的示范工程。
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