济钢炼铁厂聚焦生产经营薄弱环节，以竞争对手和行业标杆为目标开展精准对标，各项经济技术指标不断优化，上半年，吨铁成本同比降低299.6元。
通过市场研判，准确把握商机，优化结构降成本。炉料结构实现了“高烧结比例+高块矿比例+少吃球团”的经济结构，1750立方米高炉阶段性实现全部取消球团矿，降成本效果明显。烘块系统从年初开始全部替代矿业加工，上半年累计加工毛矿120万吨，创造直接经济效益960万元，同时为高炉提升冶炼强度提供了有效支撑。
以“炼焦煤资源突围、配煤结构突破”为主线，配煤优化降成本。新开发10个经济炼焦煤资源，应用于生产的新炼焦煤资源3个，降低配煤成本237.5万元。在配煤结构突破方面,以高硫焦煤和低硫肥煤替代中硫焦煤和高硫肥煤、以贫瘦煤替代部分瘦煤，在保持焦炭质量满足高炉生产需求的前提下，配煤结构优化降成本1470万元。
实施能源管理的精益化，细化分解能源降成本。对全厂工序用能的潜力点进行系统排查梳理，启动涉及5大系统的15项能源降成本项目。先后停用近百个压缩空气使用点，实施炉前除尘操作优化降电耗、120平方米烧结机1号转子改造等节电项目，对喷煤和热风炉联动降低煤气消耗进行技术改造，通过以上措施，上半年实现落袋效益3520万元。
该厂积极探索高炉“2+1”高效运行模式，以产能释放拉动工序能耗降低。围绕精益工艺路线，深化高炉强动力冶炼，实施“大风量操作、平台漏斗布料、大矿批冶炼”3项技术突破，经济技术指标不断优化，上半年，1750立方米高炉燃料比、焦比分别比2015年降低了19kg/t、44kg/t；3200立方米高炉燃料比、综合焦比创出了开炉以来的最好水平。探索铁、烧、焦一体化高效联动，确保炉况稳定顺行。以精益设备运行为保障，稳固高炉“大计划、长周期”定修模式，全力为产能释放创造条件。在高炉高产能拉动下，烧结系统、炼焦系统全力提升负荷，能耗指标明显降低，比去年多发电6000万千瓦时，降成本3300万元。
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