8月22日，攀钢型材轧制首席工程师陶功明运用全过程连续仿真轧制技术，模拟生产现场进行RDD试验。陶功明透露，仿真技术的运用，可提高轧制工艺控制水平，降低型钢产品开发难度。同时，提升一次试轧成功率，降低生产成本。
实际上，早在7年前，攀钢就依靠全过程连续仿真轧制技术，率先在全球研发出了钢轨全长波动控制技术，钢轨规格的波动优于世界一流的新日铁钢轨。
然而，开发钢轨全过程连续仿真轧制技术并非易事。据该项技术研发人陶功明介绍，一直以来，国内同行业只具备单工序仿真分析，不能完成从钢坯到成品的连续仿真，即全轧程仿真。单工序仿真分析与现场实际结果相比，轧制力误差达35%至40%，存在效率低、断面温度不能继承等问题，导致钢轨形状精度、负荷精度等受到影响。
陶功明持续跟踪10年，3次带队到拥有仿真技术的高校求学，并结合多年型钢工艺设计经验，历时一年的研发，在2009年创造性地开发出了攀钢钢轨全过程连续仿真轧制技术。其分析结果与现场实际结果相比，轧制力误差仅为5%至10%，一跃成为同行“翘楚”。
全过程连续仿真轧制技术的运用，不仅降低了型钢产品研发难度，也成了解决现场难题的“好帮手”。
型钢轧制是一个连续过程，因工艺参数之间相互影响、相互制约，工艺过程控制极其复杂。当生产中出现问题时，只有在大量实际生产中摸索寻找原因。而对于新技术的研发则更难，耗时耗力，试验周期长。尤其是一次试轧成功率，是整个钢铁制造业都面临的难题。一次失败的轧制，成本损耗至少在50万元以上。连续几次试轧失败，直接损失上百万元的成本。有民营企业为将损失降至最低，甚至对一次试轧成功明码标价进行重奖。
值得一提的是，攀钢钢轨全过程连续仿真轧制技术的成功运用，为提升钢轨表面质量、平直度、尺寸精度、降低型钢产品的开发难度，以及一次试轧成功率等奠定了坚实的基础。
近年来，攀钢利用全过程连续仿真轧制技术，成功分析了310乙字钢端头规格不合、钢轨线纹、道岔轨扭转、履带钢折叠等多项现场难题，真正成为提升钢轨质量和技术研发的“万能钥匙。”
陶功明称，下一步，攀钢将让仿真这项高端技术落地，让每一名普通技术人员都能操作，以高品质的钢轨征战市场。
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