近日，首钢科研项目“高强DP钢生产关键工艺技术攻关”取得重要突破，通过工艺技术的提升，实现了首钢超高强DP钢的高效、稳定生产，为首钢超高强钢在冶炼技术、轧制技术、表面技术等方面实现新的技术突破、达到国际先进水平提供了保障。
随着汽车制造业在轻量化、节能、环保等方面的需求越来越迫切，超高强钢的应用已成为主流趋势，其在汽车车身上的应用对于汽车节能减排、提高碰撞安全性具有十分重要的意义，相关产品的开发也成为国内外各大钢厂的研究热点。超高强钢由于强度高，加工硬化曲线与普板有较大差别，长期以来，带钢性能均匀性、尺寸精度、表面质量等问题一直是困扰各钢厂的技术难题，制约了超高强钢的上量生产。
首钢技术研究院薄板研究所首席工程师于洋和冶金过程所青年骨干林海海共同领衔的首钢攻关团队，以“协同创新”为导向，以解决产线实际问题为抓手，把提高产品的质量水平，稳定产品的生产工艺控制作为攻关重点，围绕板坯裂纹、板形突变、厚度波动、表面山峰纹等重点问题，对高强DP钢生产过程中的关键工艺技术开展系统、全面攻关。于洋、林海海带领攻关团队通过跨专业跨部门合作实现技术互补，发挥内部上下游、上下工序的协同合作，围绕高强钢轧制稳定性问题，与股份公司宋浩源等技术人员成立联合攻关小组，从热轧性能均匀性、冷轧轧制控制策略等多个技术层面分工合作，有效提高了团队科研效率；在此基础上，攻关组高效利用产线与外部资源的协同，围绕产线的设备特点，从热轧温度控制、板形控制策略等方面开展工作，攻克了微合金化DP780钢种板形突变和热卷性能均匀性的共性问题。
京唐公司2230酸轧AGC改造项目是课题组实现技术突破与创新的重点工作，该项目是国内首次针对冷轧TMEIC-AGC系统的大规模改造，项目整体难度高、可借鉴经验少、改造风险大。面对诸多困难，攻关团队成员没有退缩，迎难而上，各技术难点被层层击破，为首钢技术能力的提升与突破做出了新的成功尝试。项目团队充分调动每名成员想干事的决心、能干事的勇气、干成事的智慧，经过不懈攻关，使首钢超高强钢的板形合格率、表面山峰纹发生率、板坯裂纹发生率等核心指标均得到大幅度优化，实现了超高强钢的稳定、高效生产及关键技术难题的解决。
目前，首钢超高强钢顺利打入国际知名高端车企，被广泛应用于门槛、防撞梁、横纵梁、加强板等各种车身结构安全件，已通过多家知名车企和零部件供应商的认证，具备稳定的批量供货能力及质量保证。
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