新钢集团特钢公司电炉转炉化改造填补行业空白钢铁料消耗、冶炼电耗、电极消耗等主要技术经济指标跻身行业第一方阵，通过技术移植实现流程再造。
在党的十八大胜利召开之际，从新钢集团特钢公司传来好消息，由该公司自主创新、实施的电炉转炉化改造，经过近半年时间的平稳运行，包括钢铁料消耗、冶炼电耗、电极消耗在内的几项主要技术经济指标不断刷新历史纪录，并跻身行业第一方阵。经查新，特钢公司电炉转炉化改造具有首创价值和意义，填补了国内乃至世界钢铁行业空白。
据介绍，新钢集团特钢公司电炉转炉化改造是在前几年成功实施电炉底吹氩技术的基础上，进一步移植转炉生产工艺与技术，最终实现流程再造。通过实施电炉底侧吹技术，将这种具有明显“转炉特征”的生产工艺技术运用到电炉生产过程。
据了解，特钢公司电炉底侧吹试验工作是从今年元月下旬（春节期间）开始的，在统筹兼顾安全、技术、工艺、设备、安全等五大生产要素的基础上，根据入炉铁水供应量的变化，先后实施了5个炉役的电炉底侧吹实验。到3月底，他们彻底拔掉了电炉的电极，不再用供电炼钢，电炉转炉化改造宣告完成。针对试验过程中出现的各种问题，特钢公司工程技术人员从工艺、技术、操作等方面多管齐下，有的放矢，使得电炉底侧吹技术在不断巩固与优化中日趋成熟，效果日趋显着。据10月份报表统计，电炉转炉化改造成功实施之后，特钢公司几大主要技术经济指标显着改善，其中钢铁料消耗1094.26kg/t，冶炼电耗65.08kwh/t，氧气消耗48.27Nm3/t，电极消耗0.55kg/t，石灰消耗43.84kg/t，吨钢成本下降了96.74元。通过与全国钢铁行业主要技术经济指标数据比对，特钢公司实施电炉转炉化改造，钢铁料消耗等主要技术经济指标已跻身全国同行第一方阵。
特钢公司电炉转炉化改造是在新钢集团公司“一盘棋”的基础上成功实施的。随着11#高炉的顺利投产，铁水量供应充足，电炉生产外部环境发生改变。无论是出于消化铁水的需要，还是节能减排、降本增效的需要，为实施电炉转炉化改造创造了条件，也提出了要求。通过推进技术创新，移植转炉工艺技术，对电炉实行流程再造，再一次彰显出科技的魅力。特钢公司电炉转炉化改造成功实施后，不仅冶炼成本大幅降低，经济指标、生产环境、劳动强度等也明显改善，一举多得。
(关键字：新钢 流程 再造)