面对严峻的市场形势，山东钢铁股份有限公司莱芜分公司特钢事业部通过采取强化生产过程管理、合理配置资源、技术攻关等系列措施，技术经济指标得到大幅改善。4月份，该部50吨电炉冶炼电耗同比下降27.03千瓦时/吨，达到国内同行业的先进水平，同时冶炼周期和电极消耗等各项关键经济技术指标均有大幅度提升，电炉钢节电降耗攻关活动取得显著成效。
今年初以来，该部在推进市场化运作的进程中，围绕影响电炉冶炼电耗的制约因素，加大攻关力度，狠抓节能降耗，控制冶炼成本。据了解，该部主要采取以下措施来降低冶炼电耗。首先，优化入炉料结构，加大铁水的兑入量，稳定电炉冶炼周期。该部严格按照不同条件下的电炉冶炼操作模型，相关工作人员优化供氧、送电时机，将炉壁氧枪的吹氧角度进行改造，加强过程操作和稳定性控制，提高氧气的利用率，充分利用碳与氧反应而放出的化学热能来对炉料进行熔化，加快冶炼节奏，促使钢液快速升温。其次，通过严格限定钢包投用数量，使用红包出钢减少LF精炼炉升温时间。该部加强现场的协调管理，使各工序衔接顺畅，控制出钢温度，提升生产组织、设备管理等领域的水平。再次，认真抓好电炉留钢留渣工艺。稳定单炉产量，减少钢水成分和温度波动。工作人员根据煤气情况优化钢包烘烤，提升钢包烘烤效果，停炉时钢包加盖保温，使用前用煤气集中大火烘烤，减少电耗损失。
又讯经过不断探索和实践创新，日前该部还成功对50吨电炉出钢口实施了在线修补技术。这不仅填补了莱钢一项技术空白，还延长了出钢口的使用寿命，使每月更换出钢口次数由原来的6次减少到5次，每月可降低成本3万余元。
据悉，出钢口是电炉的重要部位，莱钢特钢事业部50吨电炉出钢方式采用偏心底出钢，可有效避免电炉出钢出现下渣。但是，随着电炉出钢口使用次数的增多，出钢口经过高温钢水的不断冲刷，其孔径不断扩大。在出钢口的使用后期，电炉出钢完毕回倾时会出现部分氧化渣流入钢包内的现象，增加钢水过氧化，给后部工序钢水精炼带来负担，造成生产成本增加和不利于钢水质量的提高。针对这一问题，该部经过仔细研究和准备将电炉炉衬的维护技术“移植”到出钢口的维护上，实现了用自制的简易工具和耐火材料对出钢口进行在线修补，工作人员将电炉内钢水出尽后，从出钢口正上方的填砂孔放一圆柱形铁件，调节好耐火材料的干湿度对有腐蚀的出钢口砖进行喷补。
进行此次在线修补技术的工作人员表示，该技术的优点在于，可以有计划地利用电炉进行维护的时间操作，而且每次修补时间不超过15分钟，不会影响生产节奏，此前进行整体更换出钢口内衬单次需要2小时左右，易打乱生产节奏；可以有效地延长电炉出钢口的寿命，由原来的120炉次~160炉次延长到现在的200炉以上。
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