日前，记者从迁钢公司炼钢作业部了解到，通过团队攻关，炼钢作业部将取向硅钢RH提桶样自动取样装置使用率由不足40%提高至90%以上。不仅每年可节约成本16万元，而且为避免因为成分波动导致评审或改判等质量事故提供了有力支撑。
取提桶样是炼钢的重要工序之一，分为人工取样和机器人自动取样两种。由于人工取样时，取样提桶插入钢包的深度及位置存在不可控因素，常常导致试样成分不合要求。因此尽量提高提桶样自动取样装置使用率，减少人工取样就成了重要的攻关课题。迁钢公司炼钢作业部组成攻关团队，以4号RH2号位为攻关对象，对提桶样自动取样装置进行“升级”。经过认真观察，他们发现，自动取样装置大臂摆出后，电液推杆无法保压，大臂存在“溜车”现象。为此，他们在现场建立了一个小液压站，将电液推杆供油方式改为现场液压站控制推杆方式。他们还与设备部门沟通，通过协调，由厂家增加取提桶样功能，并在现场操作箱上增加“破渣选择”按钮，这样每次取样前可以根据实际进行选择是否破渣。
现场的准备工作完成了，他们开始对设备本体进行改造。首当其冲的是对枪头的改造，过去破渣枪粘渣多，破渣头清渣难度较大。攻关团队留意到板坯浇筑完毕后的废塞棒粘渣现象较轻，因此进行二次利用，将其焊接在破渣枪上进行破渣，通过反复的实验摸索，他们根据钢种选择用废塞棒或用钢管进行破渣，破渣头粘渣情况得到了改善。随后，他们的目光瞄准到塞棒与破渣钢管的连接方式上。由于旧的连接螺口只有3毫米厚，在大力作用下极易损坏。他们将连接螺口厚度增加至10毫米，彻底解决了这一问题。攻关团队还着眼实际，根据机器人大臂的摆动情况，为取样提桶设计了15度的弯曲角度，保证了提桶样样品取出钢包后离液面的高度。RH提桶样取样每次同时取两桶样品，在原来的夹持装置上，两个提桶间距仅为20毫米，在取样过程中容易粘合、掉落样品，导致取样失败。攻关团队重新设计了提桶夹持装置，将间隙增加至50毫米。此后，他们对样品提出液面冷却不均的情况进行了认真仔细的分析，得出原因——镇静时间偏短，故将提桶样取样程序中的镇静时间由18秒改为24秒，解决了问题。
据悉，改造后装置使用率提高显著，目前，迁钢公司炼钢作业部已经将该技术推广到4号RH1号位及无取向硅钢。
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