今年以来，迁钢公司炼钢作业部积极开展降成本工作，在广泛发动职工点滴节约的同时，强化流程再造和精细程度，确保成本管控不断向深度进军，取得显著效果。
精耕细作，全面开展合金替代。去年，炼钢作业部以普碳钢为突破口，摸索出了合金降成本的成功路径。今年以来，该作业部在总结经验的基础上，加强与国内外先进企业对标，深入推进品种钢降合金工作。工艺技术人员深挖质量潜力，研发出动态钙处理专有技术，使吨钢成本降低0.71元。总结梳理去年使用低Ni生铁替代电解Ni板方面的经验，今年在高强集装箱用钢、铁路耐候钢等多个品种和牌号上逐步推广，确保吨钢成本再降0.66元。优化轻处理模型，扩大轻处理钢种比例，持续降低转炉终点温度，降低脱氧剂吨钢消耗，折合吨钢降成本0.99元。
变废为宝，向脱硫渣坨要效益。铁水预处理过程中会产生大量含铁渣坨，过去由于没有回收利用手段，这些脱硫渣全部外销。据测算，一炼钢渣坨含铁量近70%，二炼钢渣坨超50%，若有效回收这部分渣铁，将会带来不小收益。炼钢作业部将脱硫渣铁循环利用确定为今年的重点项目，提高固废返生产利用比例。年初，在供应管理部协助下，炼钢作业部组织对脱硫渣坨解体试验，摸索脱硫渣坨的解体、加工、回吃的工艺路线，并对相关的脱硫区域进行设备改造。通过不断试验，技术人员终于找到得力的渣坨分隔方法和措施。截至8月份，累计回吃量超计划1255吨。通过优化脱硫渣坨回吃工艺，加大炼钢流程金属料控制，钢铁料消耗较年初降低约10千克。
优化流程，确保炼钢经济生产。转炉炼钢工序具有能耗高、物耗大，以及高温、节奏快等特点。针对这个特点，炼钢作业部提出优化生产流程，改变组织模式，从而提高生产的经济性。为此，炼钢作业部在5座转炉中尝试推行4座转炉生产的模式，加快炼钢生产节奏，减少炼钢过程的能耗及物耗。进入今年8月份，炼钢作业部在一炼钢开始进行双炉生产实践。在合理安排钢种计划和工艺路线的前提下，他们又制定了全月整个系统封炉和封机措施，封锁范围从转炉和铸机系统延伸到公辅的风、水、电系统。双炉生产期间，一炼钢平均作业率比原有的模式高出16.56%，二炼钢提高了10.14%。推行双炉生产后，炼钢作业部每天节约用电超过15万千瓦时，各种物料消耗也大幅降低。
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