去年以来，韶关钢铁炼钢厂焙烧分厂一焙烧作业区乙班以自主管理和蓝领创新作为降本增效的“双引擎”，全班12名员工人人都是创新“爱好者”，人人都有降本项目，人人都全身心投入“算细账降成本”活动，取得显著成绩。
为进一步降低生产成本，去年以来，该班组成员积极寻找降本项目，通过自主管理课题形式开展攻关。他们在日常工作中发现焙烧分厂1-9号气烧竖窑煤气能耗较高，而煤气消耗占石灰生产能耗的比例大，能耗有很大的挖掘空间，为此，该班组成立了《降低1-9号150立方气烧窑煤气能耗》自主管理课题攻关小组。
小组成员通过查阅历史记录和现场调研对课题现状进行了调查，收集了各月煤气能耗等大量数据和与能耗有关的项目。通过对历史煤气能耗的数据分析，找出了气烧竖窑煤气能耗高的问题症结所在，并开展“头脑风暴”，制订了相应的对策和解决措施，如装出料方式由16装16出改为32装16出等，并将这些对策和措施逐一实施，检查实施效果，不断加以改进。措施实施后，气烧竖窑煤气能耗明显降低，月降成本约24.7万元，一年可降成本296万元。这一自主管理课题在今年全国冶金行业QC课题发布会上，荣获了“冶金质量联盟杯”优秀QC小组竞赛一等奖。
在降本增效活动中，该班组创新方法，从减少一焙烧作业区7号、8号、9号窑炉热量损耗入手，采取措施，解决了窑顶温度高、出窑石灰带热高和窑炉漏风多的“三难”问题，取得了显著效果。
为降低煤气消耗，该班组通过现场对窑炉情况的分析验证，发现窑炉热量损耗大的原因是窑顶温度高、出窑石灰带热高和窑炉漏风多三个主要原因造成。找出问题后，班组马上开动思维，通过现场调查、分析、试验，不断改进，并创新操作方法，实施一小时分批、均匀压料法，保证了窑顶温度均匀、稳定。窑顶温度由之前的高点600度控制到480度以下，大大减少了窑顶带走的热量，有效降低煤气能耗，实现了降本增效的目标。目前，该相关有效措施标准已得到了固化，并在四个班中推广应用。
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