近一段时期，通钢公司高速线材厂将工作重点放在全方位挖潜上，立足点放在优化工艺上，积极组织职工开展成本攻关，并取得实效。9月份，该厂成本指标完成2227.59元/吨，比计划目标每吨下降了31.61元。
按照公司整体规划，为降低合金使用量，高速线材厂要在生产螺纹钢时增加螺纹内径，但常规孔型改进的方式要对轧辊进行加工，改动孔型设计，投入样板、金刚石砂轮、购置铣刀等，并更改铣床程序，周期长、投入大。为了节约成本，高线厂在现有设备条件的基础上，一是调整粗、中、预轧机料型，保证精轧来料稳定，避免因精轧机组料型变化造成堆钢故障；二是确保活套的使用，加强活套维护和检查，杜绝甩套造成料型波动；三是加大成品看尺频率，除当班精轧工看护外，车间及科室技术员随时测量成品尺寸内径，及时与当班人员沟通，现场总结、分析，摸索料型控制规律。通过以上措施，达到扩大产品内径的目的。经过试验，自8月份起，该厂所有型号螺纹钢均采取新的工艺进行生产，为公司节约合金使用量作出了突出贡献。
此外，在生产HPB300光圆时，高速线材厂还尝试改进技术操作要点，减少后部风冷风机的投入使用量，将过去3台风机更改为2台。为了保证产品性能符合标准，该厂要求各个温度控制点均按操作要点的下限执行。方案正式实施以来。9月份生产的HPB300产品各项性能指标均能满足国家和公司内控标准，这种工艺的实施可以直接降低电耗，为该厂改善电耗指标奠定了基础。
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