首钢京唐炼钢作业部脱硫作业区10月份首次实现铁水100%脱硫，并且达到100%“深度脱硫”标准。全月处理铁水2546包，铁水脱后硫平均4.21ppm，脱硫率达到99%，脱硫工序钢铁料消耗1004.50千克/吨，成本比计划降低1.47元/吨钢。
铁水脱硫是炼钢整个流程的第一道工序，其脱硫效果对后道生产节奏和铸坯质量具有很大影响。该部脱硫作业区按“列车时刻表”组织快节奏生产，大幅度提高品种钢产量，大幅度降低成本等内外部压力，并成立了生产组织、技术创新、设备管理三个攻关组，制订了16项改进措施，逐一化解难题。
加强生产组织，压缩辅助时间。铁水脱硫过程有十几道工序。他们逐道工序进行分析，一分一分地抠时间，选择技能熟练的职工为“模特”测算出铁包吊运、扒渣、脱硫等标准周期，向四班推广标准化操作。同时，及时对“岗位评价”标准进行了修订完善，达到量化、细化、固化。把脱硫周期、铁水在站时间等列为重控指标，对因自身造成的铁水只扒渣未脱硫、铁水直接入炉的异常情况按炉次进行分析和考核。通过这些措施的实施，铁水脱硫比逐月提高，脱硫周期平均34.5分钟/包，比上月压缩2.1分钟/包。
优化工艺，确保脱硫效果。钢水含硫超标，轻则造成品种改炼，影响品种钢炼成率，铸机调整拉速，影响恒拉速率；重则造成整炉废品，影响产量和铸量。为提高铁水脱硫率，他们优化了脱硫剂配比，增加了铝渣等新成分，收到了降低硫含量、提高铁水温度的双重功效。对给料机进行了改进，使下料更均匀、更流畅，保证脱硫剂与铁水的充分接触。同时，每天追踪脱硫情况，分析铁水温度、成分与配加脱硫剂、搅拌头转速和插入深度等对应关系，对岗位人员进行技术培训，不断优化工艺参数，提高脱硫效果。10月份，铁水脱前硫平均552.25ppm，脱后硫平均4.21ppm，并全部达到高端品种钢5%的“深脱硫”要求，同时通过采取提高脱后扒渣率等措施，使得入炉铁水的回硫量由70ppm降低到40ppm。
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