据攀钢官网消息：10月份，攀钢钒业公司氧化钒收率达到79.86%，再创历史新高。
从2009年开始，通过3年多时间的持续攻关，使氧化钒收率由攻关前的76.8%提高到目前的79.86%，为企业多创造效益3000余万元。
这一成绩的取得，是该公司发动“科技引擎”锐意攻关的结晶，更是坚持自主创新取得的成果。
优化工艺提指标
氧化钒生产是终端钒制品生产的基础，其钒收率的提高对高效利用钒资源、实现钒产品效益最大化具有重要的意义。2009年初，该公司提高氧化钒收率攻关队成立，一场旷日持久的攻关战役就此打响。
确保工艺连续、稳定运行为前提，通过创新与优化工艺，实现钒资源高效利用。这是该公司在攻关第一年通过打基础、摸实情后达成的共识。
焙烧工序是氧化钒生产的“咽喉”工序，焙烧转化率的高低对氧化钒收率影响较大。过去由于焙烧炉炉况不稳定，导致温度不能提高、碱比不能达到要求，从而影响了焙烧转化率。对此，该公司围绕稳定焙烧炉炉况和改善焙烧效果开展了大量工作。
焙烧温度是影响焙烧转化率的重要参数，传统认为，温度太高，不仅浪费能源，对炉况影响也较大。2011年5月，该公司通过长达两个月之久的高温焙烧现场试验，考察不同下料量和温度条件下的焙烧效果后得出结论：把焙烧炉高温层温度适当提高、合理调整下料量，不仅不会影响炉况，而且能提高焙烧转化率。对此，该公司把优化后的工艺参数固化纳标，形成常态化的管控机制，使焙烧转化率由原来的81.5%提高到83.03%。
精钒渣粒度是影响焙烧转化率的又一项重要参数，传统认为把它控制在0.1毫米就可以了，太细会影响焙烧效果。2011年，该公司与研究院在实验室进行了反复实验后得出结论：粒度越小，动力学条件就越好，更有利于炉况改善和焙烧转化率提高。今年上半年，该公司对钢球磨损率、进料量等工艺参数连续进行了4个月的标定，确定了较佳的钢球补加制度和球磨机工作制度，并对球磨工序实施一系列工艺优化措施，使精钒渣粒度合格率由原来的78%上升到80%以上，明显改善了焙烧炉炉况。
球磨工艺与焙烧工艺的优化只是攻关过程中所做工作的一小部分。浸出保温系统的工艺优化，不仅保证了较佳的浸出效果，蒸汽消耗量也明显降低；焙烧混配料系统工艺优化，解决了精钒渣和纯碱混料不均的问题，减少了碱比波动……
“对于优化工艺而言，探索具体的改进手段不是主要难点，关键在于只有突破了墨守陈规的思维定势才能另辟自主创新的蹊径。”这是该公司首席工程师李千文参与攻关实践的最深体会。
多措并举降钒损
“每种钒的过程产品的产出，职工都付出了大量劳动，如果因为应该做到的技术手段和管理手段不到位，造成大量的钒资源流失，是很伤队伍士气的事。”该公司生产技术室副主任彭一村谈及攻关工作时如此说。因此，降低过程钒损失，回收利用钒资源，尽可能保护职工劳动成果，成为该公司攻关工作的又一重点。
一方面，该公司通过工艺优化和开展跑、冒、滴、漏专项治理，有效降低了钒过程损失。如浸出工序的工艺优化，使浸出尾渣中的全钒含量由原来的1.6%降至1.1%以下、可溶钒含量从0.35%降至0.20%以下。
另一方面，通过技术改造降低钒损失，取得了显著效果。氧化钒生产原料中磷含量较高，对产品质量影响较大，此前采用氯化钙除磷，被带出的钒主要以钒酸钙沉淀的形式进入底流渣中，除磷底流渣中的全钒高达10%-12%，长期以来没有找到有效减少钒流失的解决办法。对此，攻关队突破原有思维，创造性地采用浸出洗涤转型工艺，并通过新建除磷底硫回收装置回收底流渣中和水浴料中的钒，提高氧化钒系统总收率0.3%左右。
通过对沉钒废水中细颗粒APV回收系统的技术改造，不仅优化了沉钒上层液排放工艺，使APV洗涤水不再进入废水处理系统而直接回收循环使用，年节约能源成本上百万元，而且使细颗粒APV得到进一步回收，外发钒铬滤饼中全钒含量降至5%以下。
提升管理聚能量
该公司氧化钒收率逐年提升，产生了巨大的经济效益。这不仅得益于强有力的科技攻关，一系列精细化管理手段的有效实施也起到了“助推剂”的作用。
为了给整个攻关工作创造条件，确保各项工作落到实处，该公司每月定期召开攻关专题会，针对暴露的问题改进工作措施，增强攻关工作的计划性、前瞻性；完善一系列促进氧化钒收率提高的工艺纪律和制度，并刚性执行，促进工作精益求精；坚持正负激励并重的绩效考核方式，使职工的工作责任心明显增强；加强团队协作，使各系统、各单位真正形成了“一盘棋”的工作格局，为整个攻关工作有序推进形成了强大合力。
经过不懈的努力，目前，该公司氧化钒收率已经达到了较高水平。该公司总经理刘丰强表示，尽管未来的提升空间越来越窄，但钒业公司将继续以降低钒损失、回收并高效利用钒资源为重点，将攻关持之以恒开展下去，力争在2013年取得新的突破。
(关键字：攀钢 氧化钒 钒资源攀钢钒业公司)