川威集团钒钛资源综合利用项目属于国家产业政策鼓励和重点支持的战略性新兴产业项目，是国家和我省钒钛产业、新材料产业重点规划实施的项目，是按照省委、省政府指示实施的调结构上规模项目。
该集团党委副书记李和胜告诉记者，钒钛资源综合利用项目最大的特点是资源综合利用和绿色低碳。
在资源综合利用方面，主要利用自产的攀西钒钛磁铁矿和印度尼西亚海滨钒钛砂矿，全面回收利用钒钛矿中的铁、钒、钛等有价元素，闭路循环利用生产中的废渣、废尘、废水、废气，可充分实现资源综合利用和废物循环利用，避免资源浪费和环境污染。川威集团已被国家发改委列为全国重点支持的资源综合利用“双百工程”骨干企业（首批26家）。
在绿色低碳方面，将生态、绿色、低碳、环保理念融入项目建设，全面采用“三废”闭路循环、废水零排放、废渣零排放、干熄焦余热发电、高炉煤气余热发电、新型炉顶压差利用技术（全国最大BPRT机组）等各项节能减排先进技术，可有效实现物质和能量循环利用、充分利用，资源消耗低，环境代价小，有利于改善企业所在地的生态环境。
川威集团是新型工业化的一个典型企业，它走的是循环经济道路，变废为宝降低了生产成本，提高了经济效益。
废渣变废为宝优化环境
川威集团在高炉炼铁生产过程中，每年产生150万吨高炉废渣。以前，难以找到合适的堆场，废渣对环境造成污染和影响。
其实，高炉废渣含硅、铝、钙等多种氧化物，可作为生产矿渣水泥的原料。
该集团建设的两条干法旋窑水泥生产线，成功解决了每年产生的150万吨高炉废渣，可年产水泥350万吨，年产值8亿元左右，实现高炉废渣的综合高效利用。
与此同时，在转炉炼钢生产过程中，每年产生30万吨转炉钢渣。
川威集团建设了钢渣处理生产线，经过对钢渣进行热焖、破碎、磁选、球磨等处理，对其中的含铁物进行回收，作为烧结矿的原料，每年可增产烧结矿20万吨(含除尘灰利用），节约原料成本近1.2亿元；其余尾渣销往附近的瓷砖厂或用于道路建设，每年可产生经济效益100万元左右。
让人意想不到的是，在烧结生产过程中，烟气产量每小时约45万方，通过脱硫处理每年可产生1.2万吨石膏副产物，这种副产物全都可以用作水泥的活性添加剂，每年创造经济效益60万元。
余热废气发电效益可观
余热发电是国家节能减排政策重点支持的产业之一。
在焦化生产过程中，焦炭冷却采用干熄焦时有大量的热能产生。为充分回收利用热能，川威集团建设了干熄焦余热发电项目（30MW发电机组），通过高温、高压余热锅炉回收利用焦炭冷却释放的热能，生产出高温、高压蒸汽供发电机组发电，既提高了干熄焦过程的能源利用率，又达到了节能减排增效的目的。
该项目每年外供电量17820万度左右，可创造经济效益近1亿元。
在烧结生产过程中冷却烧结矿时,空气与热矿接触吸收大量废热，产生大量温度为250℃～400℃的低温废气，这些废气如果直接排入大气，既污染环境，又造成能源浪费，而且不符合国家节能减排循环经济政策。
为此，川威集团建设了烧结余热发电系统，通过低温余热锅炉回收利用烧结矿低温冷却废气，生产出低温、低压蒸汽，一部分供发电机组发电，另一部分外供其他工序使用，既提高了烧结矿生产过程中的能源利用率，又达到了节能减排增效的目的。
这个项目每年外供电量8200万度左右，外供蒸汽约30万吨，每年可创经济效益5000多万元。
高炉生产过程中产生大量高炉煤气，除各工序生产使用外，还有大量的富余高炉煤气。若直接点火放散，不仅污染环境，而且会造成能源浪费。
怎样回收利用富余高炉煤气呢？川威集团建设了两套50MW发电机组项目，这是我省最大的节能减排项目之一。这个项目已经竣工投运，运行正常，每年外供电量70000万度左右，可创经济效益2亿元以上。
与此同时，在高炉生产过程中，产生的高炉煤气经布袋处理后压力为100KPa左右。为了确保外围高炉煤气管道安全、稳定运行及用户的使用需求，必须经减压阀组减压至20KPa左右时才外供，这会造成大量的压能损失。
针对这个问题，川威集团建设了两套BPRT系统，每年可减少高炉耗电量15500万度左右，创造经济效益近9000万元。
废水回收利用降低成本
废水是钢铁企业最难解决的问题，而炼焦污水处理更是一个世界性难题。如何减少污水排放？如何降低污水对环境的污染？这是令各钢铁企业“头疼”的问题。
焦化生产过程中会产生大量焦化污水。若直接外排，既会污染水系统，又会造成水资源流失。
川威集团建设了焦化污水生化处理及化学处理项目，经处理达标的焦化污水主要供高炉冲渣及烧结混料系统使用。这个项目现在已竣工投运，预计每年可综合回收利用焦化污水约60万方。
在各工序的生产过程中，会产生大量废水。川威集团建设了生产废水及生活废水处理项目（中央水处理），经处理达标的废水主要供各工序的浊循环系统使用，预计每年可综合回收利用废水920万方左右。
“我们以《“百年川威，千亿企业”发展规划》为指南，2017年将把集团打造成全国资源循环利用的标杆企业和钒钛技术生产标准化企业。”展望未来，川威集团科技中心总经理谢建国信心百倍。
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