为提高钒回收率，降低工序成本，承德建龙从去年9月份开始，在提钒转炉上提出并应用了氧气、氮气复合吹炼新工艺，即利用氧气与氮气的混和气体替代纯氧对铁水进行大流量复合喷吹，同时配合转炉底吹氮气或其它惰性气体提钒，取得显著成效。今年1-6月，该公司半钢碳含量、煤气回收量明显提高，钒渣硅铁消耗明显降低。根据目前成效测算，承德建龙应用提钒新工艺后，今年将有望实现创效1200万元。
据了解，提钒过程是铁水中元铁、钒、碳、硅、锰、磷、硫等元素的氧化反应过程，这些元的氧化反应取决于铁水铁水本身的化学成分和吹钒时的热力学和动力学条件。实际生产中，由于V与FeO的反应很难接近平衡，导致残钒和Tfe含量高。当前，业界转炉提钒均采用纯氧气对熔池进行供氧，氧气浓度一般在99.5%以上，氧气通过氧枪及喷头进入转炉内进行吹炼。但在实际吹炼过程中由于铁水条件的变化，存在残钒较高、钒回收率较低、碳元素损失大等各种问题，从而影响后续炼钢操作。
2015年9月，承德建龙率先在提钒转炉上提出并应用了氧气、氮气复合吹炼新工艺，即利用氧气与氮气的混和气体替代纯氧对铁水进行大流量复合喷吹，同时配合转炉底吹氮气或其它惰性气体提钒，该方法通过降低对熔池所供气体介质中的氧气浓度，保证熔池搅拌所需要的供气压力，确保吹炼过程熔池温度平稳上升，提高钒回收率。今年以来，承德建龙结合去年试验成果，继续应用该提钒新工艺，收效明显：一是半钢碳含量明显提高。1-6月份，承德建龙半钢碳分别为3.64%、3.74%、3.63%、3.62%、3.70%、3.64%,同比上升0.11%、0.24%、0.10%、0.13%、0.18%、0.11%；二是煤气回收量大幅提高。1-6月份，承德建龙煤气回收量累计为153.25 m3/t，同比上升16.59m3/h，累计创效312.01万元；三是通过配合化渣球使用及半钢温度控制，钒渣硅铁消耗明显降低。1-6月，承德建龙累计硅铁消耗6.67kg/t钒渣，较2015年全年48kg/t钒渣降低41.32kg/t钒渣，降低比例达86.1%。
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