“这相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑，提升了装置智能化运行水平，缩短开工周期，减少损耗，产品质量稳定。”2月18日，云南石化生产一部常减压装置主任工程师涂国敏说。
作为新型炼厂，云南石化注重信息化建设，先后在常减压、催化裂化等7套主体装置投用APC先进控制系统。在“数字化转型、智能化发展”的战略规划引领下，云南石化积极论证、科学决策，逐步向智能化控制迈进。
公司技术部门、属地装置和系统开发商全面审查常减压装置原设计控制方案，针对性开发IPC智能控制系统。“千万吨常减压装置控制回路多，工艺复杂流程长，存在多层次、高维度等应用难题。”系统开发人员表示，利用检修契机，将IPC智能控制系统植入DCS控制系统,千万吨常减压装置实施IPC智能控制在国内尚属首创。
1月22日，云南石化常减压装置投料开工首次采用全流程智能控制系统，操作过程安全平稳，一次开车成功。一次，常减压装置汽提塔出现热虹吸返塔温度波动，通过智能控制系统优化调整、分析处理，仅用2个小时就消除波动。操作人员沈愉感到，像这种波动，以前需手动调整好长时间。
“IPC智能控制能有效模仿人的操作，适应工况变化，调整生产操作参数，快速应对生产波动达到稳态工况。”装置副主任工程师王耀全介绍，智能控制系统投用后，装置报警次数也明显减少。
在提高装置平稳率、降低操作强度的同时，IPC智能控制系统还优化了操作参数。常压炉、减压炉氧含量一直是装置节能降耗操作控制的重点指标，实施IPC智能控制之后，仅此一项每年可节约大量燃料生产成本，提质增效潜力巨大。
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