在权威部门发布的《2011中国化工企业500强排行榜》中，湖北三宁公司名列第145位，比上一年前进了27位，比2007年的第401位前移了256位。
上世纪90年代初，三宁公司的前身枝江县三宁化工厂是一家亏损小企业。到底是什么力量，助推三宁化工飞跃前进？
是循环经济。1995年，枝江县三宁化工厂变身股份公司后，致力于打造资源－产品－废弃物－再生资源的闭路循环产业链，使公司得到快速发展，资产总额达37.3亿元，形成了年产100万吨总氨、240万吨化肥的生产规模。
三宁公司根据工艺生产特点，充分利用高温烟气热能和废气所产生的热能，建设余热发电机组。目前，装机总容量达到36兆瓦，年发电1.6亿千瓦时。
与此同时，三宁公司还采用新技术节能省电。新建年产20万吨合成氨、20万吨甲醇、30万吨尿素项目，利用碳丙循环过程中的差压实现能量回收，每年可节电520万千瓦时，节约电费208万元。在20万吨氨醇技改工程中，采用低压联醇工艺，使甲醇合成的反应热得到充分回收，每吨甲醇的压缩功耗减少120千瓦时。
通过优化尿素生产工艺，三宁公司年可节约8.1万吨蒸汽，调整锅炉风机工艺，每小时可节电360千瓦时。磷化工生产中的硫磺制酸装置不仅是热能中心，还能为煤化工生产提供中压蒸汽86.4万吨、低压蒸汽13.6万吨。按照热能分级利用的原理，将合成氨系统各工序所有余热回收并按能量等级使用，把变换余热回收加盐除盐水，合成反应热供变换利用，合成放空气、弛放气、造气吹风气和炉渣等余热回收后供造气使用，使高低位热能都能得到充分利用。
循环利用能源和资源使三宁公司多年来保持在吨氨煤耗1069千克，吨氨电耗1223千瓦时，吨蒸汽耗量1120千克，合成氨制造成本1755元/吨，分别比行业平均水平低181千克、227千瓦时、180千克和245元/吨。
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