经过多年的技术创新改造，鄂尔多斯市同源化工有限责任公司电石生产线技术水平和管理水平迈上新台阶，产生三大效益，一是人员减少人工成本降低，二是能耗降低，三是环保效果显现，排放降低。
该公司是忧鄂尔多斯电力冶金集团股份有限公司、深圳市蒙鑫实业有限公司、天津渤天化工有限责任公司共同投资兴建的电石生产企业。
公司原有6台25500KVA半密闭内燃式电石炉，电石年产能30万吨。2015年10月开始，公司对全部电石炉进行密闭化改造，配套建设了6套净化装置、1座日产500吨的气烧石灰窑、3套闭式冷却塔、1套输配料系统和自动化集中控制系统，总投资1.69亿元。
该公司总经理高智祥介绍，同源化工2016年3月28日第一台改造完成的密闭化电石炉点火，2016年6月底完成所有设备装置的改造工作。改造之前公司的电石炉是半密闭炉，对环境污染较大，改成密闭炉后，公司将尾气进行中和利用再生产出白灰，尾气实现了零排放，形成了循环链条，同时还大大降低了生产成本。
如果从市场购买白灰，价格是每吨310元，现在将尾气利用作为气烧石灰窑生产白灰的热源后，生产白灰的成本是每吨120元至130元。
与半密闭炉当初的预算指标相比，改造后，设备运转率、工艺指标都有了很好的优化，现在技改各项任务已经全部完成，如今公司25500KVA的密闭炉可以和同行业33000KVA、40500KVA的炉子综合效益基本持平。技改后，在相同市场条件下，公司生产成本降低、竞争力提高了。
总经理高智祥说，密闭炉改造后的电石炉实现了工艺、安全联锁、系统检测、报警、机械、仪表的自动化，对氢含量、氧含量、一氧化碳、炉压等实现自动监控，公司设有独立中控室，自动化操作水平在同行业密闭炉电石炉中处于领先技术水平。引进自动化控制一方面极大削减用工量，由过去的700多人降至目前575人，人员成本大幅降低;另一方面自动化水平提高减少员工劳动强度，有效规避安全风险。
此外，同源化工密闭炉改造后，实现了对电石炉气进行回收利用，将电石炉气净化后作为气烧石灰窑生产白灰的热源，年节能量折合标煤4.8万吨，减少二氧化碳排放量17.6万吨。同时，通过采用新技术、提高生产过程自动化水平、供电系统合理化等多种措施，电能消耗比改造前降低200度/吨，年节能量折合标煤7500吨，减少二氧化碳排放量2.7万吨。
为了抓好节能减排工作，降低生产成本，增加效益，适应新常态下节能减排与安全生产的新要求，同源化工依靠自动化技术进步提高资源和能源利用效率，减少二氧化碳排放，走上“抓效益、提效益、促和谐”的绿色可持续发展之路。
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