临近岁末，陕西北元化工分公司喜报传来，历时4月，由质量管理科牵头乙炔分厂监管“电石取样器技改项目”已于近日调试成功，现全面进入“手动自动”对样环节， 2017年1月可实现电石取样全自动运行，届时电石库零库存立等上马。
2016年，该公司利用技术革新、优质生产等多项战略措施力达降本增效，为了减少生产过程浪费、降低人员成本控制，经过多次电石风化量实验及技术方案论证，公司于8月份决定对电石取样环节进行技改彻底实现全自动化运行，日前100万吨四条线电石全自动取样器顺利投入运行，其效益有四。
效益一，缩短了取样时间，提高了分析效率。同传统手动和半自动取样对比，全自动取样器集破碎、缩分、过筛于一体，可直接实现批电石的在线取样、筛分、破碎、过筛，从而减少人员移动量和取样不准确性，将质量管理科工作效率大幅度提升。例如，人工手动取样一车电石至少3kg，大约需要时间约1小时，全自动后，检验电石量仅需1kg,成品样随皮带运行而产生，检验人员可马上取走分析。
效益二，改善了作业环境，保障了人员安全。采用全自动取样避免了取样人员与高温电石的直接接触，降低了因捣电石造成人员受伤的风险，减少了手动和半自动取样后的破碎、过筛环节。所以，我们质检科人员无需去电石库捣电石只需在值班室分析计算结果即可。
效益三，节约生产成本，实现效益创造。采用全自动取样，电石卸下就破碎，实现电石“零库存”，避免电石的风化和粉尘对环境的污染，同时取样过筛后的废料可通过斗提装置直接返回皮带使用，根本上降低电石单耗。以电石平均风化率2.5%，按照一二期日平均库存4000吨电石计算，每月电石风化造成成本浪费近500万元，可见，全自动取样之 “零库存”真正意义上实现了公司效益创造目的。
(关键字：电石)