聚合反应时间长、树脂老化白度偏低、单体储槽存量偏大等问题一直以来都是制约生产稳定运行的瓶颈。针对这些问题，陕西北元集团化工一分公司聚氯乙烯分厂各级管理人员认真查找原因，经过多次对系统的排查，发现回收槽回收单体中集聚的水分容易再次进入聚合系统，导致树脂白度下降，延长了反应时间，从而使产能效率下降。后经过相关人员的多次论证，最终决定在单体回收槽底部出口增加内侧延伸管，这样回收槽底部的积水和其它杂质在充分沉降后就不会轻易进入聚合系统，并且还有利于回收槽内水分的凝集和排放，避免了含有杂质和酸性物质的水分对树脂造成质量影响。
通过此次技改，聚氯乙烯树脂的老化白度由之前的78%—81%到现在最高达到83%;聚合釜每釜进料的反应时间也由原来的300--320分钟缩短至280--300分钟左右，个别聚合釜反应时间降到260分钟左右，每釜平均节约时间20分钟，每釜节约用电11.4千瓦/时，每月预计节约用电7182千瓦/时。经过一段时间观察，生产效率明显提高，合成单体、储槽单体存量明显降低，生产运行及树脂的产、质量整体趋于平稳。
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