按照停工网络进度图，11月2日7点33分，湖北化肥公司合成氨装置退气停车;7点43分，气化炉停炉，顺利切换成吹扫、置换和降温的小修模式。为助力持续攻坚创效，公司精打细算，结合深化精益管理，细找小修停工可控点，实现上下游停车十分钟无缝衔接，时间缩短50%以上降至最低，推动节能降耗降本减费，并为后续工作争取时间、赢得主动。
时间就是效益。据生产技术部相关负责人介绍，下游合成氨装置停车后，上游煤气化装置产出的有效原料气只能放空，一个小时消耗6万元。公司紧盯装置小修停开工时间最优目标，经多轮优化调整，编制总体统筹网络进度图，明确各装置开停工、小修重要节点及标准要求。根据网络进度总图，合成氨、煤气化运行部制订网络子计划并上墙，关键节点醒目标识，倒排工期、销项管理，并强化沟通协调，不断动态跟踪调整，实现合成氨装置退气停车、气化炉停炉十分钟无缝衔接，将消耗降至最低。
细化小修停工方案，明确各环节时间点、责任人、需配合和注意事项等，反复推演修改完善，无缝衔接精确到分钟。煤气化、储运、产品销售等部门协调配合，逐步降低气化炉原煤仓料位。气化炉停炉时，在4条煤线中流动、像水一样的煤粉和氮气混合物被“吃光榨尽”，原煤仓实现空仓，避免了停车后温度降低剩余煤粉结块易堵塞煤线，只能转移至动力锅炉作为燃料的现象，大幅节约原料煤费用、降低人力物力消耗。
公司还在停车前，将气化炉负荷缓慢降至最低运行，最大限度减少原煤消耗和有效原料气放空损失，扎实推动一切成本皆可控理念落实落地。
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