近日，在中科院煤专项和科技部“863”课题的支持下，山西煤化所与神华煤制油化工有限公司合作完成了千吨级煤基合成气制低碳醇工业侧线试验，国内首套煤基合成气制低碳醇装置通过1000小时的高负荷稳定性运转考核。
此举进一步推动了煤基合成气制低碳醇技术的工业化进程，开辟了非石油路线以煤基合成气为原料制取含氧液体燃料、油品添加剂及高附加值醇类化学品的多元化产品途径。
试验结果显示，这套装置的工艺条件趋于温和，低碳醇产量也更高。在反应温度230~260℃、6.0兆帕的相对温和反应条件下，CO转化率达85%以上，低碳醇选择性大于60%，日产15吨低碳醇，并进一步分离得到工业级C1~C3化工醇产品和C4+醇类燃料添加剂，这一结果优于国内外公开报道。
该侧线装置位于神华包头煤化工公司，据悉，此次低碳醇合成新技术使用了山西煤化所和神华集团的两大“利器”，催化剂和分离技术。催化剂为山西煤化所自主研发的铜基催化剂，分离技术则采用神华集团主导开发的“9塔1器”。
煤基合成气是以煤为原料制取的气体，主要成分是氢气和一氧化碳。低碳醇则由合成气在特定条件下合成，催化剂表面原料气的转化率和选择性决定了目标产物低碳醇的产率。
(关键字：合成 气制低碳醇 通过 “双千”考核)