4月26日从长春东狮科贸实业有限公司了解到，其开发的东狮湿式氧化法脱硫新技术从2017年开始应用至今，已配套完成了30余套常(加)压粉煤气化装置硫化氢脱除的工程设计。该技术采用全过程脱硫设计，组合使用了多种吸收工艺，在“四高”(高硫、高压、高CO2、高净化度脱硫)工况下展现出良好的应用效果。
创新脱硫设计理念
“硫化氢脱除是一个系统工程，我们对入脱硫塔前的气体预处理、硫化氢吸收、脱硫液再生、硫黄分离回收、副盐提取回收进行通盘考虑，采用集成创新技术，实施全过程优化组合，形成了一整套具有东狮理念的湿式氧化法脱硫新技术。”长春东狮科贸实业有限公司副总经理毕宝宽向记者介绍了湿式氧化法脱硫新技术的设计理念。
“这一技术过程中，吸收是重点，再生是关键，熔硫是难点，盐提取是辅助。”毕宝宽说，东狮公司采用“新理念、新组合、新技术”对湿式氧化法脱硫新技术进行了全面优化和升级，针对不同气源、不同工况因地制宜地进行设计并配置专用脱硫催化剂。
据他介绍，东狮湿式氧化法脱硫新技术采用组合反应技术，适用于新建装置和老装置改造，在“四高”工况中创造了良好业绩;新技术采用高效传质技术和灵活组合吸收工艺，简化了流程，提高了脱硫效率，降低了设备投资成本，同等工况条件下最高可减少30%的投资;新技术采用富液增容技术，进一步提高半富液的硫容，提高了脱硫效率，减少了再生液量，降低了动力消耗和整体投资，同等工况条件下可降低30%的动力消耗。
应用组合吸收工艺
据了解，国内目前使用较多的粉煤气化工艺普遍以高硫煤为原料，生产的煤气中硫化氢含量较高，并含有焦油等有机物，而粉煤气化采用流化床或者气流床工艺，煤气中的灰尘含量较高。
“要解决这一问题，粉煤气化的脱硫工艺设计要遵循高效、低耗的原则。要根据粗煤气的压力、硫化氢含量和脱硫装置出口脱硫精度的不同，选择适宜的设备和工艺路线。”毕宝宽表示，针对粉煤气化工艺他们开发了对冲式管道反应技术、高效雾化技术、塔底富液增容技术及无填料传质技术等专有技术。这4种吸收技术的组合在多套加压气化煤气或类似煤气脱硫装置中进行了应用，解决了传统技术的堵塔、带液、效率低的问题，新上装置均取得了不错效果。
他还补充道：“对于常压脱硫，一般采用对冲式管道反应器或喷淋空塔+填料塔的两级或三级脱硫工艺;对于加压脱硫，一般采用对冲式管道反应器+无填料传质技术的两级或三级脱硫工艺。”
“四高”工况应用效果好
毕宝宽说：“高浓度含硫气体脱硫目前在实际生产中出现的问题较多。从这几年工业化生产的实际情况看，如果使用传统的填料塔来做高浓度含硫气体脱硫，会面临堵塔及影响再生等问题。而且CO2分压越高，这种现象就越明显。”在“四高”工况下，湿式氧化法脱硫新技术的应用实现了快速吸收与慢速再生结合的目的，有效控制了CO2对脱硫系统的影响，并采用差压能量回收技术，可降低30%左右的动力消耗，实现工程设计的精准化。
他举例说：“比如绍兴某化工厂脱硫装置采用水煤浆制气，并掺烧危废。其变换气压力为1.75MPa，硫化氢干基体积百分比达到0.25%，脱硫之后净化气要求硫化氢含量小于等于30mg/Nm3，实际运行小于3.7mg/Nm3。我们在设计中采用了组合式吸收技术和新型脱硫塔技术——复合脱硫塔相结合的工艺方案，从很大程度上防止或减缓堵塔问题。”
此外，东狮承接的浙江某公司变脱装置增容改造项目也取得了显著效果，为2MPa中小气量洁净煤气化项目应用湿式氧化法脱硫技术奠定了基础。该改造项目是“四高”工况，因此采用了对冲式管道反应技术+新型组合传质技术，并使用半富液采用高效组合吸收技术提高硫容。改造完成后，变换气处理量由17000Nm3/h增加到22000Nm3/h，变换气中硫化氢含量为2.5g/Nm3，最高为5.5g/Nm3。
目前，东狮公司已拥有湿法脱硫领域6项专利技术及多项专有(专用)技术，采用湿式氧化法脱硫新技术已配套完成了30余套常(加)压粉煤气化装置硫化氢脱除的工程设计工作。
(关键字：脱硫 技术 推广)