据有色金属行业协会统计，2010年，我国铅产量为419.94万吨，占世界总产量的44.66％，连续18年居世界第一；铅消费量约为395万吨，占世界总消费量的44％，连续10年居世界第一。铅在国民经济发展中具有十分重要的作用。
　　
    上世纪50年代，以豫光为代表的铅冶炼企业艰难起步；六七十年代在困难中前行；八九十年代稳步发展；进入21世纪，迎来了发展的鼎盛时期，成为国际铅锌行业竞争力很强的一流企业。其中，豫光已发展成为亚洲最大的铅冶炼企业。豫光的发展史，就是中国铅冶炼企业的发展史；豫光在不同时期采用的铅冶炼技术，就是我国铅冶炼技术的发展史。
　　
   非定态SO2转化技术———突破铅冶炼行业的发展瓶颈54年前，豫光建厂时，采用最原始的土法坩埚炼铅方式。1987年到1991年，先后建成了一期、二期扩建工程，企业铅生产能力提高到1.5万吨。此时的豫光领导班子意识到：单纯的扩大生产规模，会对环境造成    污染，企业想要获得长足的发展，必须进行技术改造。
　　
    1993年10月20日，豫光投资1.48亿元的金银铅三期扩改工程奠基。1996年，三期扩建烧结机系统、铅熔炼鼓风炉先后点火。1997年，烟气制酸工程一次试车成功。三期技改工程，豫光在全国同行业首家应用非定态二氧化硫转化技术，对低浓度二氧化硫进行回收利用，突破了制约铅冶炼企业发展的瓶颈，成为国内铅冶炼行业发展史上的一个里程碑。此后，国内同行业利用这项技术，开创了铅冶炼企业综合回硫、生产硫酸的新局面。非定态二氧化硫转化技术获得国家教育部科技进步二等奖。
　
   富氧底吹氧化鼓风炉还原炼铅技术———代表中国铅冶炼技术的发展方向1999年年初，豫光率先应用富氧底吹氧化———鼓风炉还原炼铅新技术。对此，国家经贸委、国家开发银行、有色金属工业局、中国有色金属工业协会、河南省经贸委都表示大力支持。2002年5月，豫光第一套    氧气底吹炉系统竣工投产。2002年12月，以中国工程院院士张国成为首的7位专家莅临济源，一致认为该工程工艺装配合理，性能可靠，作业率高，环保效果明显，技术水平达到国内领先、国际先进，对中国铅冶炼技术改造起到良好的示范作用，代表了中国铅冶炼技术的发展方向。
　　
   据了解，目前我国已有16家炼铅厂采用氧气底吹熔炼技术，还有15家正在建设。2009年，该工艺开始走向世界。印度选择了这项技术；澳大利亚也已经运来物料进行产业化实验，准备引进该技术，改造皮里港铅厂。
　　
   氧气底吹技术不仅可用于炼铅，而且还可用于炼铜及金银等贵金属冶炼。目前，底吹炼铜在国内已投产3家，正在设计的还有4家。
　　
   豫光技术人员在实践中还发现，该工艺原料适用性广，特别适用于处理再生铅料。因此，该工艺的成功运用，也把豫光推上了循环经济的发展轨道。豫光运用该技术和从意大利引进的废旧蓄电池CX集成预处理技术，先后建成两条废旧铅    酸蓄电池预处理生产线，年回收处理废旧铅酸蓄电池36万吨，成为目前世界上废旧蓄电池处理能力最大的企业，并被国家列为首批循环经济试点单位。
　　
    副省长史济春对豫光循环经济作了批示：“循环经济是企业发展壮大的基础，豫光金铅在循环经济方面做得很好，变废为宝，提高效益，综合利用，节约资源，走出了自具特色的路子。”

液态高铅渣直接还原技术———总体技术达到国际领先水平2003年，豫光科研人员开始了液态高铅渣直接还原新工艺试验。
　　
    经过5年多的试验，豫光液态高铅渣直接还原新工艺创新成果，获得发明专利授权。
　　
    2008年7月1日，豫光上马了8万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程，采用液态高铅渣直接还原炼铅新工艺。2010年4月8日，8万吨熔池熔炼直接炼铅工程的氧化炉顺利投产。4月12日，氧化炉出铅口与还原炉进渣口对接。当天下午，还原炉出铅。13日0时，还原炉出渣。这    标志着国内第一条直接炼铅生产线拉通。
　
　  2010年10月15日，中国有色工业协会组织了豫光 “液态高铅渣直接还原技术研究及产业化应用”成果鉴定。鉴定委员会专家一致认为，豫光液态高铅渣直接还原炼铅新工艺总体技术达到了国际领先水平。这项成果被列为行业“十二五”重点推广的十项低碳工艺技术之一。随着该项技术的推广，我国铅冶炼行业必将掀起节能风暴，这对“十二五”期间中国铅工业的转型升级，具有十分重大的意义。该项成果于日前获得中国有色金属工业科学技术奖一等奖。
　　
    豫光董事长杨安国说：“从土法坩埚炼铅到液态高铅渣直接还原等先进技术，豫光成为我国铅冶炼技术博物馆。时代在变迁，技术在进步，豫光从过去的乌烟瘴气到现在的碧水蓝天，诠释了技术创新是企业发展的永恒主题，也是一个企业家理应担负的社会责任和历史使命。”