今年年初以来，中国铝业兰州分公司积极行动，采取有效措施，降本增效，仅两套回转窑煅烧系统更换布袋每年就可节约成本50多万元，电解试验槽吨铝电耗降低1000千瓦时以上。3个多月以来，该公司的广大干部员工感受最多的就是“变化”。

“安全是最大的节约”

今年年初，中国铝业兰州分公司按照中铝总部《全面开展安全生产标准化建设工作的指导意见》，加强领导，广泛动员，全面推进安全生产标准化创建工作，在安全生产中实现降本增效。

“牢固树立安全第一的思想意识，高度关注企业各生产环节，把安全工作落实到各项工作中，统一了安全生产就是最大节约的思想认识。”在兰州分公司安全生产总结会上，该公司总经理李宁要求广大干部员工要注重安全生产，以生产的安全来促进降本增效。

在兰州分公司采访，给记者印象最深的是企业安全规章制度齐全完备。该公司生产运行部经理李臻介绍说，之所以把安全生产放在首位，一方面是安全生产管理体系建设的需要，更重要的是企业通过开展安全标准化建设，从思想上、行动上规范了每一位员工的行为，让每位员工在安全的各个领域都有章可循，让员工认真去学，认真去做，真正做到了安全生产不出事故，那才是最大的降本节支。

据了解，今年1至2月份，该公司与各二级单位共逐级签订安全环保责任状21份，作出安全承诺3879份；辨识更新危险源现场类6242项，其中一级危险源3577项、二级危险源2626项、三级危险源37项、四级危险源2项；开展了专项安全检查20余次，开展各种应急救援演练8次，参加人员800多人次，开展各类安全教育培训956人次。这些措施有效防范和遏制了生产事故的发生，实现了工亡事故、工伤事故、重大火灾、交通事故均为零的业绩。

给设备作“健康体检”

“随着公司装备水平的逐步升级，生产经营对设备可靠性的依赖程度明显提高，进一步加强设备管理，提高设备完好率和可靠性，对公司生产经营有着举足轻重的作用。”兰州分公司副总经理张得教向记者道出了该公司降本增效的第二个“法宝”。

该公司碳素厂焙烧作业区主管李勇刚看着今年2月份的生产报表，脸上露出了笑容。

采访中，记者了解到，该作业区今年年初以来，按照分公司的整体要求，加大了设备整治力度，减少因设备因素造成的停机次数。通过完善点检定修管理网络，明确点检站和点检员岗位职责，编写相关标准和技术规程等，对设备进行“健康体检”，最大限度地做好对重大设备缺陷的管理和对设备隐患进行及时有效的缺陷消除与隐患排查工作，提高了设备的完好率和可开动率。

此外，该公司还围绕设备管理，开展了各种设备管理知识培训，提高设备管理和点检定修人员的知识素养和管理水平。同时，进一步完善了设备管理考核制度，加大对设备管理人员、点检员的考核力度，促进设备管理规范化、制度化、标准化。

张得教认为，虽然对设备“健康体检”费时，费力，但是保证了运行设备的满负荷高效运转，达到了降低电耗、汽耗和生产成本的目的。

创新，节能降耗的“香饽饽”

进行科技创新，优化技术指标，开展科研成果和产业化的推广应用，是兰州分公司节能降耗的“香饽饽”。

该公司碳素厂通过对回转窑煅烧系统冷却机烟气进行工艺优化处理，取消回转窑系统冷却高温煅烧焦烟气处理的布袋除尘系统，将冷却烟气直接引回沉降室处理，使整个回转窑煅烧工艺控制及煅烧带温度控制更加平稳，有效提高了煅烧焦合格率及窑内层寿命，彻底解决冷却机外排烟气环境污染问题。仅以每台布袋除尘器每年更换布袋计算，正常生产时每台回转窑布袋除尘器每年需要彻底更换布袋2.5次，每次更换的布袋数量768条，每条布袋费用150元，两套回转窑煅烧系统更换布袋每年可节约成本50多万元。同时，该公司两个电解厂成功应用新型阴极结构铝电解槽节能技术，在保持电解槽稳定和能量平衡的同时，降低了极距和电解槽能耗，提高了能量利用率。目前，试验槽运行稳定，运行工作电压3.75伏，吨铝电耗降低1000千瓦时以上，大大降低了生产成本。

该公司总经理李宁告诉记者，为切实发挥专业技术人员，特别是五级工程师的作用，该公司搭建了科技创新平台，开展了一系列前瞻性研究。同时，他们通过开展技术创新和合理化建议等活动，充分调动全员创新的积极性，引导全体员工围绕降本增效，优化技术经济指标，创造更多的实用技术。