日前，超威集团总裁杨新新表示，超威愿意开放无镉内化成核心工艺“源代码”，把超威摔倒过的地方标注出来，让后来的人能看见，少走一点弯路。
不了解超威的人很难明白，如果没有3000多天的市场考验、上亿元的材料损失、前后三次大的工艺调整、无数次的实验、无数产品的报废、多次设备的升级、多次内部管理流程的再造，不可能成就超威今天在无镉内化成电池工艺上的领跑地位。
一直以来，市场上的铅锑镉电池中，正极合金采用的均是铅锑镉多元合金，其中的“镉”是有害的重金属，在生产过程中会对人体产生长久的伤害，并且对土壤保护极为不利。 江苏超威总经理汤玉英表示，由于铅锑镉电池的化成工艺采用的是两次化成充电，不仅充电时间长，耗电量大，在充电过程中的酸雾析出和极板的清洗消耗着大量的酸和水。这样不仅浪费大量的水资源，对环境也造成了一定的污染。 更为严重的是，外化成车间需要大量的操作人员，劳动强度比较大，属于重污染作业，员工容易产生职业病。加之消费者对电池中的“镉”标识不甚了解，对“镉”的危害也认知不足，导致部分生产者和消费者在不经意间受到污染、中毒。从保护生产者与消费者的角度出发，本着“以人为本”的宗旨，从十年前开始，超威就着手研究如何通过生产技术的创新和对生产工艺的改进，来消除或减少铅锑镉电池在生产与使用中对人体造成的危害，通过论证后决定从源头进行解决。
2003年，超威集团成立了“无镉内化成工艺”研发小组，开始聘请专家、扩大规模化的实验室，潜心致力于“无镉内化成工艺”的研究。经过近三年的专心探索，“无镉内化成工艺”在实验室初具雏形。2005年底，超威集团宣布将江苏超威定位成“无镉内化成工艺”的生产基地，决定对已经在实验室中取得了初步成功的“无镉内化成工艺”在江苏超威生产线进行研发对比与批量试生产。
2006年初，当第一批内化成产品生产出来时，谁都没有想到，实验的数据和市场的检验并没有给超威人带来惊喜，而是给了超威一个重大打击：截至2007年下半年，江苏分公司的退货率达到30%，在整个集团排名倒数第一。 而到了2008年，事实与理想再次跟超威开了一个玩笑：现场检测的数据、市场反馈的数据依然不理想、江苏分公司的退货率在集团退货排名中依然是倒数第一名，又是同样的结果！所有人都感觉陷入了失败的泥潭，找不到出路。这一结果加剧了失败情绪的蔓延，如果说第一次的失败只是事务、事实上的失败的话，第二次的失败则是心理、精神上的创伤！管理人员面对失败后的颓废感、技术人员的失落感、同行对超威“无镉内化成工艺”失败后的冷笑与流言，让超威集团以及旗下的江苏分公司感到了前所未有的压力。
面对再次的失败，超威董事会召集所有专家共同对“无镉内化成工艺”重新进行了评估：一是行业生存风险的评估（即要不要干？）；二是对“无镉内化成工艺”核心工艺可行性的评估（即如何干？）；三是对所有生产要素的评估（存在什么问题？如何解决？），评估的最终结果是：“无镉内化成工艺”是决定超威未来生死的核心所在、是引领行业进步的责任，没有退路必须干！ 正在大家都士气低落时，董事会高管坐镇江苏超威，鼓励团队继续努力：“超威的无镉内化成一定会在江苏做下去，我们还要将内化成技术在全集团推广。” 为此，超威作出了重要的决定：一是稳定团队，将内化成产品研发项目正式落户在江苏；二是加强技术支持，在总部核心技术人员的指导下大胆对工艺进行了调整；三是设备保证，对核心生产设备进行了更新与升级；四是管理流程再造，对生产管理流程、品质管理流程进行了全面梳理。
六年风雨，艰辛摸索，到2009年的下半年，前后经过三次大的工艺调整的无镉内化成电池的工艺研发获得成功。经初步测算，无镉内化成工艺和传统外化成相比减少用水90%、节电25.8%，降低成本15%，员工的职业病危害减少90%，产品在市场上获得了良好的口碑，现场检测的数据、市场反馈的数据让超威人顿觉苦尽甘来！
为了让“无镉内化成工艺”这项创新技术惠及更多的生产者和消费者，超威决定开放无镉内化成核心工艺“源代码”，为我国的环保事业和社会进步尽一份企业的社会责任。
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