随着锂电车的市场需求扩大，锂离子电池价格优势越来越明显，从原来50%的整车价格占比到目前的20-25%。但是国产锂电池行业大多数品牌的循环寿命、比能量、安全性等综合指标还是落后于日韩。
实际上，国内的锂电池制造无论是软包，还是钢壳18650型或26650型等其他型号，至今在某些工艺上与日本韩国的锂电池存在着一定的差距。原因在那些方面呢?
核心技术的差距
我们国内锂电池制造所有的核心技术基本上说的好听的是从逆向设计中来，真正创新的并不多。作为锂电池是一项非常高的核心技术密集型产业，从材料到设备制造的每一个环节都需要核心技术来支撑。为了追赶日韩锂电池产业，国内企业曾从软包装的铝塑膜、隔膜、电解液直至正极材料都从日韩以及其他国家进口，整个国内锂电池材料的30%以上由进口而来。为此，国产锂电池电芯制造成本非常的高昂。发展到近二三年里，隔膜、电解以及正极材料的国产化率迅速上升，目前已经达到了90%以上。但是，由于这些产品的真正核心发明还很少，以及产品还没有经过长时间的大量的实验验证，就投入了商业运营。产品的性能与质量究竟如何要到一定的时间才能知晓。由此可见，锂电池材料与日韩相比就出现了先天性的不足。
制造设备的上的差距
设备是保证产品质量的最关键部分之一。可以这么说，我国电芯企业制造的设备原型来自于日韩。由于采用的是模仿，势必在一些关键的核心设备上无法做到日韩设备技术的要求，虽然形状相似了，但实质还存在较大的差距。尤其是日韩企业担心卖给中国大陆设备被仿冒，在一些关键性的设备上设置了很多的障碍，要破解并不是一件容易的事情。因此，由于设备上存在差距，国产锂电池制造的工艺就存在一定的差距。
企业管理上的差距
虽然这方面的差距与日韩企业在缩小，但是真正要达到日韩企业那样的管理要求还要走很长的一段路。尤其是国内企业受到竞争压力加大的情况之下，管理上的漏洞会不断地暴露出来，从而影响到产品的性能与质量。
人力资源上的差距
日韩企业从事锂电池的研发有一支庞大的科研人才的队伍，企业通过长期的投入与积累，形成雄厚的技术、人才等各个方面的储备。相反，由于新能源产业受到产业资本与金融资本的追捧，国内曾在一段时间里只要是锂电池项目，企业与当地政府就会趋之若鹜。而有些所谓的新能源人才非常的吃香，往往几个人从一家锂电池企业跳槽出来，拼凑成所谓的技术管理团队，到一家企业里就可以从事锂电池的制造。这些人的技术含金量究竟如何就是一个大问号。企业为了将大笔的投资及时的收回来，不得不将还没有成熟的产品就销市场。这就是国内企业锂电池产业曾有过的现象。
现在，经过多年的市场磨练，国内锂电池企业进步很快，一些企业正在从做大走向做强的转变，少数电池企业与日韩锂电池可以对抗，也衷心希望中国的锂电池发展越来越好!
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