松下、三星、比亚迪……从相机、手机到新能源汽车，在使用这些产品的时候，很多人不知道，这些知名品牌的背后，一家叫“贝特瑞”的深圳企业作着不可替代的贡献。在电池材料领域，这家普通消费者很少听到名字的企业，早已是世界级的“巨人”。
“贝特瑞成立于2000年，真正进入快速发展时期，始于2002年中国宝安集团的入股。”深圳市贝特瑞新能源材料股份有限公司董事长贺雪琴介绍，2003年，贝特瑞实现负极材料批量销售并进军海外市场;2006年，贝特瑞已经做到了负极材料市场占有率中国第一。
据日本矢野经济统计，2011年，贝特瑞负极材料出货量市场占有率26.8%，跃居全球第一。2014年，在全球负极材料市场份额的统计中，贝特瑞排名第一，市场占有率为31.8%。排名第二的为日本的日立化成，市场占有率为17.2%。
“难以想象，这个领域在十多年前基本被日本企业霸占。”贝特瑞副总经理黄友元说，我们是石墨最大的出口国，也是最大的进口国，只不过进口时价格翻了10倍。“那我们为什么不自己做电池材料?”
早期在日本留学的黄友元，真正被打动选择回到深圳发展是源于老板的一句话，“你来贝特瑞，我们打造一家超过日本的企业”。
黄友元介绍，电池一般包括四大关键材料：正极材料、负极材料、电解液、隔膜。“从成本来讲，负极占比不大，但对于电池性能和循环寿命来讲，负极的影响很大。”黄友元说。
把负极材料做到全球第一的同时，贝特瑞并没有放松正极材料。今年上半年，贝特瑞正极材料实现营收2.17亿元，同比增长439.03%;负极材料实现营收6.46亿元，同比增长30.84%。正负极材料营收比例达到1：3，净利润比例达到1：2.8，贝特瑞正在向正极材料和负极材料的“双第一”目标挺进。
只做正负极电池材料，等于是为他人作“嫁衣”。甘心做光鲜品牌后的企业，会不会影响自己的价值?对此，贺雪琴认为，对于专注做产业的人来说，专业性是我们最大的价值。“给客户创造了更好的价值，我们也回收了产业链上的价值。”
比亚迪作为国内新能源汽车的标杆，之前汽车电池一直使用日本的进口高价材。针对这种情况，贝特瑞专门为其提供量身定制的负极材料，从送样到中试，经过不断的改良、测试，在保证品质的情况下，提供了超高性价比的负极材料，从而取代了日本昂贵的材料，成功应用到了比亚迪的新能源汽车上。
“从研发开始，就已经跟客户绑在一起了。客户离开了我们也无法发展。”贺雪琴的自信源自于贝特瑞的研发实力。
最初，贝特瑞只有一个研发小组，宝安集团入主后，成立了研究院。后来，为了适应市场营销快速发展的要求，从研究院分出一部分技术人员，成立技术支持中心，再后来，为了强化分析测试和应用开发的功能，又组建了测试应用中心。
“研发上，我们只做有把握做到全球前三的方向。”贝特瑞研究院院长任建国说。
5年时间，贝特瑞研究院从市级发展为国家级技术中心，科研人员200多名，成为新能源材料领域全球规模最大的研究院之一。贝特瑞目前申请专利200多项，授权百余项，其中申请国外专利40余项，授权10余项。
“研发上我们是真投入、大投入，等于在用一个贝特瑞养着另一个贝特瑞。”贝特瑞总经理岳敏告诉记者，持续研发、产研结合在贝特瑞落到了实处，很多产业化应用的技术在第一个阶段，而研发已经到了第三个阶段。
据介绍，贝特瑞在自己的“十三五”规划中树立了一个“电芯能量密度≥350Wh/kg”的目标。“这就意味着，电动汽车的充电时间接近于燃油汽车的加油时间(10分钟)，续航里程超过500公里。电动汽车与燃油汽车的性价比将趋于等同，这将创造电动汽车完全商品化的时代。”黄友元说。
目前，研究院的主要研究方向包括锂离子电池先进材料开发、航空航天核工业领域先进材料开发及纳米材料和后锂电新材料开发等，均为引领产业发展的重要方向。
“十多年来，贝特瑞所取得的成就不在于赚了多少钱，也不在于占到了全球第一的行业地位，而在于改变了行业游戏规则，改变了国外企业对中国企业的认知，中国企业不再是‘低质低端’的代名词，获得了世界的认可。”贺雪琴说。
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