近年来，铜陵有色公司以重点新项目建设为抓手，加大企业技改投入，推行生产自动化，并以现代化、自动化的装备提升传统产业。通过加大“机械化换人、自动化减人”“智能车间”的建设力度，企业的质量控制和管理水平实现大幅提升，让企业在创新中稳步前行。
4月1日，记者走进金冠铜业分公司的电解铜车间，只见两套剥片机组的6台机器人正在满负荷工作，一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷地剥离、打包，源源不断地走下生产线，每天有1200吨电解铜在这里下线进入全球市场。作为全球单体产能最大、工艺最先进的铜冶炼工厂，金冠铜业“双闪”项目采用的是当今世界上最先进的工艺技术设备。
“像这样的一套全进口机器人剥片机组每小时能剥离打包500片电解铜板，比传统链式剥片机组效率提升一倍以上，相当于以前传统人工效率的20倍。”该公司技术高管闫闯告诉记者。
铜陵有色公司通过智能优化改造，大大减少了劳动力。生产线的集成自动化，不仅改进了产品线的生产能力，提升了工人的劳动生产率，也给企业带来了巨大的经济效益。冬瓜山铜矿与中国恩菲等联合开发的中国首例驾驶无人电机车于2013年11月在该矿负875米中段试验成功，并填补了坑下矿用电机车无人驾驶的空白。
在安徽铜冠庐江矿业公司，年产330万吨矿石处理量的现代化新矿山正在如火如荼建设，力争今年7月份建成投产。该公司进行项目建设的同时，把科技触角延伸到矿山的各个领域，着力打造智能化矿山。该公司选矿生产工艺系统在建设初期，就与北京矿山研究院进行合作，实现了选矿系统自动化，在今年一季度就已进行单体试车。现已投入生产运行的坑下水泵房在建设之初就实现远程控制，做到了现场无人操作。下一步将在排水、通风、提升、供电等系统全面实行自动化控制，地表南、北通风机房和总降变电站也将实行调度远程操作。
4年前，铜山矿业公司在深部开采工程开拓上就以数字化和智能化矿山建设为目标，不断加大科技投入，积极引进、吸收和转化新技术、新成果，在提供传统语音、图像和视频等宽带数据业务应用的基础上，开通井下3G专项网络建设，实现有线、无线的一体调度功能。并将实现坑下无线网络全覆盖。现在，矿山企业管理人员通过智能系统，足不出户就能查看生产过程中的生产调度、危险源监测监控、井下人员定位、井下视频监控、尾矿库在线监测和安全隐患管理等方面的信息，实现井下和地表应急调度指挥“一呼百应”，为矿山安全生产和经营管理的快速决策提供支撑。
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