“2016年，在原矿品位大幅下降的情况下，我们全面完成了选矿经济技术指标。手捧2016年选矿年度报表，回想起每周工作65小时的艰辛，觉得一切都很值。”“这一年，我先后在国家核心期刊上发表了《冬瓜山铜矿优化半自磨工艺参数的生产实践》《大型半自磨机壳体螺栓孔磨损修复实践》等4篇专业技术论文，再一次实现了自我突破。”在铜陵有色金属集团股份有限公司冬瓜山铜矿选矿高级工程师邓禾淼为自己总结的“2016十件大事”里，一桩桩、一件件，记载着他过去一年的工作与收获。
在矿山，邓禾淼主管选矿技术工作，选矿生产任务重、压力大，每天需要协调处理的事情很多。尽管如此，邓禾淼仍能有条不紊地处理好车间里的各项生产工作。
十五年来，他主持参与了提高选铜、选硫指标，磨矿系统攻关、提高半自磨处理量及半自磨工艺改造等一系列科技攻关工作，解决了一个又一个选矿生产难题，有效提高了选矿经济技术指标。
他主持开展的“提高选铜回收率”自主技术攻关，将矿质分成六个类别，针对不同的矿石性质采用不同的药剂制度，对铜一次精选进料格采取新增外接溜槽的有效措施，使铜一次精选进料格的泡沫产物既可直接作为最终产品，又可作为中间产品进入二次精选作业，成功破解了矿石性质复杂难选这一问题。选铜回收率由攻关前的84%稳步提高至88.8%以上，超设计指标近一个百分点，经济效益显着。
在选硫工作中，邓禾淼摸索出全优先选铜+全尾选硫工艺流程，在不增加主要设备和现有设备配置无大改动的前提下，对生产现场实施有限的技改，同时通过对选硫系统进行分段加药、采用新型捕收剂、优化药剂制度等攻关工作，2015年、2016年连续两年高硫硫回收率达到32%，高硫年产量达到45万吨，平均产量每年提高了10万吨。
2014年以前，冬瓜山铜矿设计一段磨矿细度为70%，生产中实际磨矿细度仅为65%左右，磨矿细度不达标成为制约选矿指标的一大瓶颈。邓禾淼先后通过优化磨矿介质制度和旋流器工艺改造，使得磨矿细度稳定在70%以上，并使铜的回收率提高了1.05个百分点。
“每天上班早到一小时、下班晚走一小时。”在同事们的眼里，邓禾淼的敬业态度是毋庸置疑的。这种对工作的热忱，同样被他带到学习中。专业书籍、知网与维普网、期刊杂志、矿业相关微信公众号，都是他及时了解掌握选矿最新研究成果与科技动态的平台。多年来，他学习专着、论文千余篇，记录了学习笔记4大本。
“纸上得来终觉浅。”对于邓禾淼来说，能够提升业务能力，为企业创效，所学才有意义。进矿初期，面对“如何提高半自磨处理能力”这一难题，他翻阅国外一些使用半自磨机矿山的文献资料，并结合生产实际，提出了“增大磨矿介质——钢球直径”的方案，采用Ф200mm的钢球，使该矿半自磨处理能力成功实现达产稳产的目标。
2016年初，邓禾淼倡议组建了选矿技术中心，完成了6大自主攻关课题并撰写了《冬瓜山铜矿选硫提质降杂技改方案》《冬瓜山铜矿604采场矿石选矿试验研究报告》等七个报告。他的合理化建议《优化尾砂充填入料方式，提高充填量》获得了集团公司二等奖，他参与的科研攻关课题《复杂难磨铜矿石SAB磨矿分级关键技术及产业化》获得中国有色金属工业科学技术奖二等奖。
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