时间的指针，指向2018年，这是改革开放40周年的新时代，也是德铜历经60年风雨之后的新起点。
这一年，对标、创标，在德铜焕发出勃勃生机。
从对标指标建立，到对标向更大范围、更深层次突破，再到由对标向创标转变，德铜用五年时间勾勒出一个纵向深化、横向拓展的发展空间。
厘清对标初心，知晓所处方位，明白将要以怎么样的姿态去向何处。这是哲学思考，更是现实命题。
质量更优，效率更高，动力更强，是德铜对标之“变”，也是德铜求解新时代高质量、跨越式发展的新方式。
质量更优 对标借势突破，补齐生产短板
作为一座拥有60年历史的矿山，德铜饱受设备老化的困扰。
“原有的10台φ2.2米圆锥，使用超过30年，故障率高，破碎效果不尽如人意。尤其是近几年，难磨矿石增多，矿石性质多变，压力更大。”德铜泗洲厂二期碎矿工段段长江河对此深有体会。
“多碎少磨”，是选矿工艺的基本理念。二期碎矿工段承担着泗洲厂一半以上的碎矿生产任务。老旧的设备、落后的产能，成为制约生产的桎梏。
这一“短板”必须补上。
从2015年开始，在兼顾性价比的基础上，泗洲厂陆续引进2台进口HP500和4台国产JY500圆锥。今年3月，最后一台JY500圆锥投入生产，整个更换工作圆满完成。
随着设备性能提升，产品粒度下降取得立竿见影的效果。然而，对于剑指一流的德铜来说，逐梦的脚步从未停歇。
泗洲厂成立攻关小组，从调整重筛和单筛的孔径入手，不断摸索最佳配比。重筛孔径从最初的65毫米，到45毫米，再到如今的3毫米;单筛筛网从两块12毫米加上三块10毫米的模式，全部调整为五块10毫米筛板。目前试验仍在继续。
上半年，泗洲厂碎矿产品粒度为8.48mm，创近三年同期最好水平。良好的产品粒度，也为球磨机“减负”创造了条件，作为下道工序的二期磨浮工段，上半年选矿电单耗指标创近三年同期最好水平。
不仅如此，改造后的圆锥，也改善了一线员工的操作环境。如今的二期碎矿工段生产现场，圆锥工张文龙和他的同事们整齐地坐在中控室，电脑屏幕上，电流、功率、油温等各项参数清晰明了，只需轻点鼠标，就能完成圆锥各项操作。
老旧设备制约着生产，但对老旧设备实行改造时，将最新的工艺技术与生产流程深度融合，将为德铜带来新的突破空间。
在与泗洲厂相隔不远的精尾厂，宽阔的厂房内，不同类型的压滤机正在作业。今年，德铜“两会”报告明确要求 “精心组织铜精矿过滤，发挥新增压滤机产能，确保铜精矿水分控制在12%以内……”
在众多压滤机当中，新引进的奥图泰快开式压滤机最引人注目，一键启动、全程自动化控制、自动清洗装置……强悍的设备性能，为对标攻关的实现提供了保障。
目前，新压滤机每天的过滤量约为900吨，占铜精矿过滤总量的半数。一台新机器抵过数台老机器。
伴随着新压滤机的运行，这个厂也摸索出一套新的工艺方法。根据陶瓷过滤机与压滤机两种设备不同的适应性，实施“粗细颗粒分离给料”新工艺，增加3台旋流分级器，进一步提高其浓度和粒度，通过新旧两台压滤机与两台陶瓷过滤机配合使用，逐步形成“2+2”的生产组织模式。
今年上半年，铜精矿水分控制在11.78%，同比下降0.26个百分点，创历史同期最好水平。
对标一流，破旧立新，带来的是质量变革。为突破一些过去没有突破的关口，解决一些多年来想解决但一直没有很好解决的问题，德铜对标攻关借势突破，使得生产流程更加顺畅，发展质量显著提升。
“以往操作更多是靠人手动，如今坐在中控室就能操作设备，我们也成了白领。”圆锥工张文龙感慨着新设备带来的舒适便捷。他没想到的是，一个更大的惊喜正在等着他。
随着颠覆传统碎矿技术的高压辊磨技术逐步成熟，德铜试图采用这一全新的技术方案。新的碎磨工艺预计在提高球磨工艺产能四分之一的同时，能够使一段球磨机磨矿电耗降低四分之一。这无疑是另一场变革。
效率更高 对标迈向更大范围、更深层次
盛夏炎炎，骄阳似火，纵横交错的采区路面上，电动轮来回穿梭。
老司机高映斌正驾驶着庞然大物，把一车车的矿石，源源不断运送到旋回口，这是采矿生产的大动脉。
电铲、电动轮联合作业，是世界一流露天矿山的“标配”。电动轮柴油单耗列为德铜对标指标之一。
电动轮柴油单耗列为对标指标，对于高映斌来说，感受最直接的就是挂钩考核，“每个月会考核10元至100元不等”。
随着对标纵深推进，指标不断量化分解。高映斌所在的采矿场汽一工段把成本一步步分解，最终分解到每一台电动轮和每一名驾驶员身上。当电动轮柴油消耗超过标准或是出现违章作业，当班的驾驶员就面临考核，直接体现在工资奖金上。
“今年上半年，我们对铜厂采区的电动轮上坡、平坡、下坡的周转量比重进行了统计分析，上坡比例超过50%。”采矿场专业技术人员告诉记者，这意味着铜厂采区的电动轮运行，一半以上的时间是在爬坡状态，随着采矿工程向下延伸，坡度逐年增加，运距逐年延长，成本也呈逐年上升态势。
“这么大的成本基数，意味着柴油单耗一个小数点后的变化，背后都是巨大的成本浮动。”作为段长的刘文生，感受到肩上沉甸甸的压力。“柴油单耗，表面上是由电动轮直接消耗，其实和调度、养防、废石胶带等上下游工序也有着密切联系。指标的优化，靠单一的力量是不行的。”
如何才能更好地发挥设备潜能，实现综合效益最大化?成为矿厂两级思考最多的问题。
抓住上坡周转量这一影响电动轮柴油单耗的主要因素，今年7月，采矿场通过对新、老320排土场进行合并，减轻富家坞采区365台阶主干道车流量的压力，有效降低了电动轮提升高度。
从采区工程优化设计，到胶带运输系统充分运用，从调度指挥的科学高效，到道路养护的及时准确，每一个环节都对柴油单耗产生影响。相关单位部门通过开展协同攻关，柴油单耗的下降取得事半功倍的效果。上半年，该场电动轮柴油单耗锁定在810.603千克/万吨公里。
对标一流，系统思考，带来的是效率变革。如今，德铜对标工作迈向更大范围，更深层次。德铜更加注重不同指标之间的关联和制约，不断探寻整体、综合、最佳的优化方法，带动指标整体提升。
2018年，德铜确定9个项目，20个矿级对标指标。17个二级单位，分别确立114个对标指标。各类指标涵盖生产方方面面，对标的重心下移工段、班组(机台)，实现了“人人肩上扛指标，个个指标有压力”的局面。对标在广度上实现了拓展。
在对标深度上，德铜站在全局的高度，围绕效益最大化的目标，强化协同攻关，对标指标由点及面，从单一到系统，向纵深延伸。
从业20多年，高映斌的座驾从老式R190到730E，再换成如今的MCC400A电动轮。装备不仅载重越来越大，性能也越来越好。“驾驶室更宽敞了，座椅更舒服了。”如今，高映斌的对标指标，如同他手中的方向盘，驰骋在矿山大道上，奔向愈加美好的未来。
动力更强 对标以创新驱动，加快动能转换
夏秋交替，大山厂忙碌依旧。半自磨厂房内，三层楼高的半自磨机飞速运转。
在与它一块玻璃之隔的中控室里，几块电脑大屏幕里既有半自磨机的实时监控，又显示着半自磨机的各项运行参数，班长付战祥正在使用平板进行交接班。
去年八月份，老付有了人生第一台平板电脑，也是他们班组的第一块平板电脑。
在德铜大山厂半自磨工段，每一名管理人员和各个班组都配备了“无线巡检”智能平板。有了它，在实现无纸化、数字化交班的同时，巡检人员还能根据系统内的表单指引，对厂房内各个机台的数据进行录入，并实现数据的实时“共享”，每个班设备的运行情况及存在的问题，都一目了然。
在“无线巡检”系统投入运用的同时，“先控软件”正填补国内空白。由北矿智云科技与德铜共同研发的“先控软件”，以“计算机”大脑代替“人脑”，实现半自磨机各项运行参数的自动调整和智能操作。今年6月，“先控软件”再次升级，“半自磨机+球磨机”控制模式全面投入生产操作智能化。
国内首套半自磨的运用，德铜始终走在行业前列。该系统2017年全年完成处理量820万吨，运转率92.94%，处理量刷新历史最高水平，设备运转率创造了国内同行业新高。
对标创标，永无止境。今年8月，大山厂与铸造公司一道进行半自磨机排砾板技术攻关改造，将原来的半自磨扇形排砾板统一为70毫米的孔径，改为30毫米、40毫米、50毫米、70毫米不同孔径，通过在不同区域不同孔径的分排布局，缩短了矿石在筒体内滞留时间，提升了系统台效和生产指标。在创标的道路上，德铜半自磨系统勇立潮头，其生产技术指标的先进性在世界同行占有一席之地。
对标一流，创新驱动，带来的是动力变革。要实现从高速度转变为高质量发展，唯有将生产发展从规模驱动转变为创新驱动，从而实现真正的突破。在此过程中，创新是源动力。
今年，德铜15个一级科研项目、4个二级科研项目出炉，科研投入近5000万元，实施了“铜钼分离磁—浮联合工艺”、“680立方米超大型浮选机”、“爆堆破碎效果数字化在线监测系统”等一大批前沿科技。
对标，搅动一池春水。追求卓越，勇争一流的信念，在德铜每一位员工心中扎根，也促进了青年员工的快速成长。
去年分配到矿的新进大学生吕志祥，从事的并不是机修钳工专业，怀揣着梦想，他来到职工技能训练中心，向师傅徐礼军等技术大拿求艺，短短一年不到，就在江西省“振兴杯”青年职业技能大赛中斩获第二名，获得参加全国第十四届“振兴杯”全国青年职工技能大赛的宝贵名额。吕志祥，也成为矿山一线青年员工对标一流的缩影。
工程技术人员和能工巧匠，是对标的主力军。如今，德铜劳模创新工作室遍地开花，职工技能训练中心人潮如涌。“赣鄱工匠”缪国斌、“能工巧匠”李全胜等一大批技术技能人才在这里传道授业;“十大科技标兵”闪耀一线;首批23名“双首席”引领草根创新……新时代的德铜，创新呈燎原之势。
放眼未来，“高质量发展”势头正劲，“智能化矿山”蓄势待发，在对标世界一流的道路上，德铜奔向世界一流铜矿山目标的路径越来越清晰。
德铜对标的脚步走得愈发坚实，高质量发展的道路也就越走越宽。站在建矿60周年的新起点，德铜比任何时候都更加接近全面建成世界一流铜矿山目标，比任何时候都深感责任重大，比任何时候都更加充满信心。
(关键字：德铜 变革)