宾利、奔驰、宝马、奥迪……提起这些豪华汽车品牌，你可能信手拈来如数家珍。但你知道吗?不少豪华品牌的车用玻璃，其实与国内一家企业密不可分，那就是已跻身全球第二大汽车玻璃制造商的福耀玻璃。日前，上游新闻记者来到福耀玻璃重庆厂区，对这家企业利用智能化手段降本增效、“以小博大”的做法，进行了一番了解。
机械手来了
工人转型技术员收入还增加了
“以前当工人，一天要搬上千块玻璃，现在做技术员，不仅没那么劳累，收入还增加了。”在位于渝北区翠宁路的福耀玻璃(重庆)有限公司，33岁的车间技术员陈明亮告诉上游新闻记者，2005年初进厂时，他还只是一名车间印刷工，每天要搬上千块数千斤重的玻璃，而当时的收入也不过千余元。
变化，在最近几年悄然而至。
“随着机械手的到来和普及应用，我们工人的劳动强度大幅下降，不少人转型做了技术员，收入也随之提高。”如今，作为车间钢化炉外预处理线的一名技术员，陈明亮的工作基本上是与设备打交道，就在上个月，他拿到了7800元的工资，已可与白领比肩。
据重庆福耀工装科负责人高锟介绍，3年前，厂里引进了3台机械手，目前已增至33台，未来两年还将增加30台左右。公司3年来在智能化装备设施方面的投入，已累计达到6300万元左右，其效果也可谓立竿见影：车间生产效率提高了60%左右，能耗也相应降低了近2/3。
建智慧工厂
哪块玻璃是残次品总经理一目了然
“智能化改造一次性投入看似很高，其实从长远来看，企业和员工都受益匪浅!”福耀玻璃西南片区总经理李良华告诉上游新闻记者，随着智能化投入加大和智慧工厂建设推进，仅去年和前年环比，单个员工的生产产值，就从72.5万元跃升至83.09万元，提高了近15个百分点。
自2015年起，福耀玻璃重庆厂区就开始进行两化融合贯标，并打造了以七大系统为主的智能化系统，主要包括：EPM(企业绩效管理)、CRM(客户关系管理)、PLM(产品全生命周期管理)、ERP(企业资源计划)、SRM(供应商关系管理)、MES(制造执行系统)、BPM(业务流程管理)。
以MES系统为例，厂区通过生产布局和作业流程优化，实施由机器人为主导的自动化管理与生产设备智能化相结合。可以实现人、设备、产品互联，并最终建成生产数据在线采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂，极大地提高了工作效率。
“以前，了解生产情况都需要层层过问，现在依靠一块屏幕，我就能掌握哪个车间哪块玻璃属于残次品，以及应对处理措施。”李良华表示，再通过两年时间努力，公司就可以将信息全部打通，到时候，客户的需求信息，不仅是重庆工厂可以实时了解，还会传输到全国各地的零部件供应商处，实现整个产业链条上的数据互联互通。
市场领头羊
打造“院士工作站”为智能化加持
“我们虽然主要面向西南地区，但市场占有率已有绝对优势。”李良华介绍，作为全球规模最大的汽车玻璃专业供应商之一，福耀集团主要产品包括隔音玻璃、夹丝加热玻璃、憎水玻璃、镀膜热反射玻璃、热吸收玻璃、HUD、全景天窗、调光玻璃、太阳能天窗等在内。其主要客户亦囊括宾利、奔驰、宝马、奥迪、通用、丰田、大众、福特、克莱斯勒等汽车品牌。
福耀玻璃(重庆)有限公司在2005年3月正式投产，主要产品为汽车安全玻璃，产品销往西南地区8省1市，为长安、福特、力帆等车企供货，年产夹层玻璃300万PCS，钢化玻璃2100万PCS，注塑包边400万PCS，在重庆和西南地区市场占有率已超90%。
既然尝到了智能化带来的甜头，下一步，福耀玻璃还将采取哪些措施来进一步彰显智能化呢?上游新闻记者了解到，目前，福耀集团面向智能制造领域的“院士工作站”已正式挂牌，“面向汽车零部件行业的智能制造工厂建设项目”还入选国家工信部的智能制造试点示范项目，“提升高附加值功能化汽车玻璃制造的智能工厂建设”也入选工信部的智能制造综合标准化与新模式应用项目。就在去年，福耀集团旗下工厂获工信部2017年第一批绿色制造示范名单“绿色工厂”，汽车安全玻璃被工信部评为全国第二批“制造业单项冠军企业”。
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