万里长江奔腾不息，浩浩荡荡，横跨荆楚大地。她滋养了一方沃土，更成就了荆楚儿女激情澎湃的事业。
3000多年前的西周时期，先民发现了大冶铜绿山上的矿石，从而开启了3000年的矿冶文明。炉火照天地，红星乱紫烟。这里考古发掘的铜绿山古矿冶遗址，被誉为“世界第九大奇迹”，填补了中国铜冶炼历史的空白，便是最真实的见证。
千年炉火，生生不息。作为青铜文明的继承者，创立于1953年的中国有色集团出资企业大冶有色金属集团控股有限公司(简称：中色大冶)始终站在振兴民族铜工业、建设有色金属强国的角度，去探求资源价值，服务社会发展，在中国铜采冶史上留下一串永不磨灭的足迹，成就了新中国铜工业发展的骄傲和荣光。
功勋之炉
——反射炉：夯实企业发展根基
大冶冶炼厂铜冶炼工程是国家“一五”时期的156个重点项自之一，也是新中国成立后主要由国内设计、自行施工并全部采用国产设备建成的第一座大型粗铜冶炼厂。冶炼厂采用反射炉冶炼工艺，在上世纪60年代初属于世界先进技术，设计规模为年产粗铜2.5万吨。
反射炉于1957年7月开始动工建设，当时新中国百废待兴，国民经济建设和国防建设急需大量的铜。广大建设者怀着为国分忧、为党分忧的信念，积极响应号召，不讲条件，不言回报，毅然抛家舍业，别乡离土，千里迢迢从全国四面八方来到长乐山下的黄土荒地，揭开了“炉火照天地”的历史新页。建设者们住在农村，吃在芦席搭起的食堂，不怕艰苦，不怕困难，日夜奋战。没有运输工具，就肩挑背扛，不顾寒暑，晴天一身汗，雨天一身泥。当时的管理干部除按时完成本身业务外，还要参加劳动。大伙徒步往返35公里到黄石搬运木材，没有任何额外的报酬，1000多人抬着木材浩浩荡荡，硬是蚂蚁搬家般地完成了任务。冶炼厂主厂房屋架，被运到厂区前时，没有运输设备，大伙就用竹杠和绳子，喊着号子，将每匹5吨多重的屋架一匹匹抬到了一里远的厂房。当年的建设者们就是在这样的条件下，克服各种难以想象的困难，在不到两年的时间内建起了炼铜厂和氟化盐车间。“伟大的中国共产党万岁”“伟大的领袖毛主席万岁”的口号曾镶嵌在高高的烟囱上，表达着当时人们的情怀，也见证着当时那些激动人心的场面。
1960年4月，反射炉竣工投产。它的建成投产，为改变新中国铜冶炼工业的落后面貌发挥了作用。此后，反射炉生产的粗铜，产量曾占到全国的四分之一，同时培育出一大批高水平的冶炼人才。反射炉在整整半个世纪的连续生产中，先后进行过63次检修和300多项技术革新改造，创造了诸多纪录——
床能力最大。中色大冶冶炼厂粗铜系统继1961年去掉沸腾焙烧工序，改三段为二段流程后，又先后于1965年、1972年、1975年进行3次扩建改造，炉床面积由原设计的180平方米逐步扩大到271平方米，为国内铜冶炼床能力最大的反射炉。
炉寿最长。从1960年4月20日产出第一包冰铜起，反射炉运行了53年，创同类炉型使用寿命最长。1990年，提出3年两修，将反射炉单周期炉寿延到606天，为该炉单周期生产炉寿之最。
年生产能力最大。经过多次改造，反射炉从投产初期的2.5万吨扩产到6万吨，年生产能力最大。据不完全统计，反射炉共熔炼了约1300万吨铜精矿，生产了约490万吨冰铜，为新中国的经济建设、国防建设发挥了重要作用，是名符其实的“功勋炉”。不仅如此，上世纪90年代，巴基斯坦山达克工程还引进中色大冶反射炉生产技术，结束了该国不能产铜的历史。
杰出之炉
——诺兰达炉：提升企业产能规模
为了适应国内外冶炼技术进步的走势，根据国家对节能减排的要求，反射炉冶炼工艺落后、能耗高、自动化程度低、制约公司发展的问题急需解决。1987年8月，经多方论证考察，公司提出引进加拿大诺兰炉炼铜工艺进行冶炼技术改造。诺兰达法是一种富氧熔池熔炼技术，通过向熔锍层鼓入富氧空气，将加到熔池表面的含铜物料迅速熔炼成高品位铜锍的铜熔炼方法，其热损失小，自热程度高，综合能耗仅为传统工艺的一半，属于当时先进水平。
1993年10月16日，诺兰达炉主体工程破土动工。因建设资金紧缺，工程进展一度迟缓。1997年初，经上级主管部门批准，公司发行内部债券，仅在半个月时间内就募集资金5000多万元，并争取银行信贷支持，加快了工程建设进度。1997年7月1日诺兰达炉竣工点火，10月1日投料，10月10日21时41分顺利产出第一包冰铜。
诺兰达炉建成投产后，为保证试生产顺利进行，中色大冶技术部门抓紧配套工程的完善，测试熔炉性能，指导工人进行生产操作。与基层技术人员一起，深入现场，详细观察诺兰达炉试生产情况，及时处理试生产过程中出现的技术问题。诺兰达炉正常生产后，反射炉与诺兰达炉并开，共同承担铜精矿的熔炼任务。为争取达到最佳效果，技术部门组织人员进行技术攻关，反复进行试验，成功实现“一台制氧、两台熔炼炉、三台转炉、三个硫酸系列”同时作业这种最佳组合生产方式，取得了成本低、利润大的效果。
1999年4月23日，诺兰达炉突发故障，而反射炉停产待修，导致冶炼生产全线中断，使本来就十分严峻的生产经营形势雪上加霜。“一切为了抢修，一切围绕抢修”，中色大冶在非常时期采取了非常举措，各级领导进入现场倒班，调集熔炼、转炉、备料、制氧、渣冷、修炉等车间人力投入清炉结、运砖、现场清理、清烟道、砌炉墙等抢修主战场。此时，由于铜价持续低迷，公司资金严重短缺，职工工资几个月缓发，但广大员工仍是夜以继日干在现场，提前完成抢修任务，迅速恢复了生产。职工说，大庆工人有“三老四严四个一样”，我们还要加上个“一样”：发不发工资一样干。这就是特别能吃苦、特别能战斗、特别能奉献的冶炼人，这就是在特殊时期由“冶炼精神”升华延伸的“抢修精神”。
诺兰达的投产，使中色大冶粗铜生产能力提升10万~13万吨，紧随其后的硫酸4系建成投产，熔炼系统逐步形成20万吨粗铜生产能力，硫酸系统逐步形成60万吨生产能力。与此同时，分三期进行电解扩能改造，使之与粗炼生产能力相配套，并同步扩大了金银生产能力。诺兰达炉运行了14年，期间检修11次，并进行过多次技术改进，其炉寿和其他部分技术指标甚至好于技术输出方加拿大诺兰达公司，累计共熔炼铜精矿约800万吨，生产粗铜约140万吨，为中色大冶的发展作出了重大贡献。
卓越之炉
——澳斯麦特炉：实现企业节能减排
进行新世纪，中色大冶对比国内同行业先进企业，发现诺兰达炉、反射炉两炉并开，生产成本高，加之熔炼过程中存在可控富氧浓度不高、金属回收率偏低、能耗偏高、劳动条件差等问题，对铜熔炼系统进行改造摆上了议程。
为提高冶炼规模和综合盈利能力，提升市场竞争力，按照“既符合国家产业政策，又充分利用现有设施和设备，节省投资”的原则，中色大冶通过对国家产业政策鼓励和支持采用的闪速熔炼、熔池熔炼等多种先进铜工艺进行反复比较和考察论证，结合冶炼厂的实际，决定选用国际先进的澳大利亚富氧顶吹熔池熔炼工艺对公司铜熔炼系统进行节能减排改造。
2009年7月，正值国际金融危机对实体经济影响最严峻的时候，中色大冶以超人的胆识和气魄，毅然投资16.82亿元建设澳斯麦特炉，对铜熔炼系统进行节能减排改造，取代已使用50多年、不符合节能减排要求的反射炉和能力偏小、工艺相对落后的诺兰达炉。澳斯麦特炉采用富氧顶吹熔池熔炼工艺，工艺过程简单、流程短、生产效率高，对原料适应性强，富氧浓度变化范围大，属于节能环保低碳新工艺。澳斯麦特炉于2009年7月13日动工兴建，2010年12月竣工投产，整个工程建设施工只用了505天，项目获得国家优质工程奖，创造了“炉体规模最大、施工时间最短、达产达标最快、施工条件最难、投资最省、安全最佳”的7个同类炉体建设世界之最。
自澳炉投产以来，中色大冶围绕降低成本、节能减排、技术改造等主题，组织开展了技术攻关活动20余项，其中“澳炉余热锅炉辐射室冷灰斗改造的实践及应用”“关于澳炉喷枪头外部加装铠甲延长喷枪使用寿命的建议”等多个合理化建议获湖北省、中国有色集团合理化建议奖项。其中，澳斯麦特炉采取优化工艺参数控制、优化炉内耐火砖的砌筑、降低上升烟道结焦等措施，大大延长了澳炉的炉寿，预计本炉期炉寿将达到26个月(目前已使用了22个月)，进一步刷新澳炉最高炉寿纪录。职工通过澳炉喷枪枪头材质的优化、喷枪内部管径及旋片的调整、喷枪头部焊接保护装置等措施，将喷枪使用寿命延长至8天，创造了使用291小时的最高枪寿纪录。
(关键字：铜)